Предварительной термообработки

Плотность дислокаций (число дислокаций, пересекающих единицу поверхности) в стали составляет 104 мм~2 после отжига, 5-Ю9 мм~2 после интенсивной пластической деформации и 10'° мм~2 после закалки. Сварное соединение включает в себя зоны, испытавшие такие термические и термомеханические воздействия, поэтому в различных зонах сварного соединения плотность дислокаций может достигать указанных значений. Характер распределения плотности дислокаций в сварном соединении может изменяться в весьма широких пределах. Он зависит от химического состава и предварительной термической обработки свариваемого металла, способа и режима сварки, условий охлаждения изделия. Так, например, максимальная плотность дислокаций в сварном соединении стали ОХ18Н10Т наблюдается в зоне, максимальные температуры нагрева которой при сварке составляли 770...870 К.

Диапазон плотностей мощности лазерного воздействия определяется верхним и нижним пределами, которые связаны соответственно с началом плавления и отпуска материала. При обработке на оптимальном режиме достигается наибольший упрочняющий эффект и глубина модифицированного слоя. Следует отметить, что из-за различающихся химических составов модифицируемых сталей и сплавов, несоблюдения режимов предварительной термической обработки рекомендуется использовать образцы-свидетели для каждой партии облучаемых изделий. Образцы-свидетели необходимы для конкретизации режимов лазерного термоупрочнения и исключения разупрочняю-щих эффектов. Подбор режимов лазерного воздействия проводят, исходя из размеров обрабатываемого образца или изделия. При выборе схемы обработки и соответствующего технологического оборудования [145] (табл. 8.4) учитывают геометрию изделия и возможности локального термоупрочнения.

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются: вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагруже-ния модифицированного инструмента в процессе резания.

Например, при температурах 205 и 235 °С после контакта фторопластов с водной средой в течение 48 ч концентрация фторид-ионов составила 0,05 и 35 мг/л соответственно. Загрязнения водной среды фторидами удается избежать предварительной термической обработкой фторидов, например их нагреванием до 380 "С на воздухе.

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы: алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы (gK, г/ма.ч) или глубинным показателем коррозии (/гк, мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности.

определяется в основном расщеплением проволоки, а не разрушением поверхности раздела, а при испытании под углом 45° разрушение носит сложный характер, но частично происходит по поверхности раздела. При испытании композита пр.и 1477 К разрушение по поверхности раздела лимитирует и поперечную прочность, и прочность, соответствующую углу нагружения 45°. Если поверхность раздела упрочнена предварительной термической обработкой, то прочность определяется расщеплением проволоки или разрушением в зоне диффузионной пористости вблизи поверхности раздела. Однако упрочнение поверхности раздела предварительным отжигом приводит к повышению прочности композита при внеосном нагружении.

Влияние поверхности раздела на поперечную прочность композитов А16061—25% борсик исследовали Кляйн и др. [12]. Композиты были приготовлены горячим прессованием лент, полученных путем плазменного дугового напыления, с волокнами диаметром 140 мкм. После предварительной термической обработки при: 811 К (для изменения состояния поверхности раздела) образцы композита закаливали в воду и подвергали старению при 450 К (обработка «Т-6») или выдерживали в течение 2 ч при 700 К,. медленно охлаждали до 450 К и выдерживали при этой температуре 7 ч (обработка «О»). Выдержка при 450 К предназначалась как для снятия остаточных напряжений, так и для старения закаленных образцов.

На добычу и переработку руд удельные расходы электроэнергии будут расти в связи с механизацией трудоемких процессов добычи руд, внедрением предварительной термической обработки полигонов.

Хонинговальная головка для алмазной доводки отверстий со шлицами или шпоночными канавками показана на рис. 25. Бруски в головке установлены под углом к оси, величина которого зависит от диаметра и длины отверстия, а также от количества канавок (шлицев) в нем. В любом положении каждый брусок должен перекрывать не менее двух канавок. Обычно этот угол принимают равным 15—30°. Колодки для брусков вырезаны из втулки, в которой предварительно расточены два конуса под углом 15°. Алмазные бруски припаяны к колодкам припоем ПОС-40 (или ПОС-30) после их предварительной термической обработки и шлифования. При пайке нельзя допускать перегрева, faK как алмазные зерна графитизируются и теряют режущие свойства. Разжим брусков производится конусами штока, а поджим колодок к конусам—двумя кольцевыми пружинами. Головка жестко соединяется со шпинделем, обрабатываемая заготовка должна устанавливаться в плавающем патроне.

Контроль качества металла валков по макроструктуре производят после предварительной термической обработки. Механические свойства испытывают после окончательной термической обработки на продольных образцах.

При проведении предварительной термической обработки преследуются следующие цели: предотвращение образования флокенов; подготовка структуры и снижение твердости для облегчения последующей механической обработки; формирование на шейках валка и в центральной части бочки соответствующей структуры и свойств, необходимых для успешной эксплуатации валков; подготовка структуры поверхностного слоя бочки валка для окончательной термической обработки — закалки токами промышленной частоты с отпуском. В зависимости от ряда условий режимы предварительной термической обработки на различных заводах не одинаковы и отличаются по температуре нагрева, времени выдержки и скорости охлаждения.

Техника заполнения швов и определяемый ею термический цикл сварки зависят от предварительной термообработки стали. Сварка толстого металла каскадом и горкой, замедляя скорость охлаждения металла шва и околошовной зоны, предупреждает образование в них закалочных структур. Это же достигается при предварительном подогреве до температуры 150—200 °С. Поэтому эти способы дают благоприятные результаты на нетермоупрочнен-ных сталях. При сварке термоупрочненпых сталей для уменьшения разупрочнения стали в околошовной зоне рекомендуется сварка длинными швами по охлажденным предыдущим швам.

Приведенные температурные интервалы ковки являются наиболее широкими, а режимы охлаждения — ускоренными, которые достигнуты на отдельных заводах. Использование на других заводах рекомендуемых в марочнике параметров, а также назначение рациональной температуры нагрева металла и условий охлаждения поковок возможно только после предварительного опробования и соответствующей корректировки с учетом местных условий, металлургической технологии, объема ковочных работ, размера поковок, величины садки, состояния печного оборудования и др. Рекомендуемые условия охлаждения металла после ковки в ряде случаев не заменяют режимов предварительной термообработки поковок.

Механическую обработку сварных заготовок следует, как правило, производить после отпуска, так как удаление части сечения вызывает перераспределение остаточных напряжений и искажение ранее обработанных поверхностей. Однако эти искажения зависят от жесткости обрабатываемой детали и размера снимаемого слоя и могут быть невелики. Поэтому часто сварные изделия обрабатывают без предварительной термообработки.

вследствие предварительной термообработки матрицы [24] или других технологически* приемов. При создании таких материалов основной каркас образуется непрерывными волокнами, лентой или тканью. Особенность этих материалов заключается в характере расположения нитевидных кристаллов или дискретных элементов относительно направления основной арматуры и в способе их соединения с волокнами. Указанная особенность обусловлена выбором технологического режима изготовления композиционного материала [24].

цей (рис. 3.6, а), а материалы с хаотической ориентацией нитевидных кристаллов в объеме имеют модифицированную изотропную матрицу (рис. 3.6,6). Последний тип матрицы присущ композиционным материалам, межслоиные связи в которых создаются дискретными элементами, образованными в результате предварительной термообработки полимерной матрицы с последующим насыщением ее пиро-углеродом. Рассмотренный принцип выделения структурных элементов может быть применен и к другим, более сложным структурам. Для материалов с более сложными схемами армирования повторяющиеся элементы, в отличие от рассмотренных, могут располагаться не параллельно координатным плоскостям, а под различными углами к ним (рис. 3.7).

матрицы. В зависимости от предварительной термообработки длительность травления тиосульфатом натрия (I) и (II) составляет несколько минут.

Коррозионное растрескивание можно предотвратить путем предварительной термообработки изделий. Отжиг для снятия остаточных напряжений необходимо проводить при возможно более низких температурах, чтобы сохранить механические свойства. При температурах выше 300°С эти свойства ухудшаются.

Твердость тела незакаленного венца находилась в пределах НВ 160—180, а закаленного в универсальной камерной печи или в безмуфельном агрегате — в пределах НВ 200—235. Такая повышенная твердость уже обеспечивала получение соединения с натягом в пределах упругих деформаций. Для выяснения влияния коэффициента трения на прочность соединения в сочетании с указанными видами предварительной термообработки внутренняя поверхность насадного венца перед насадкой и предварительной термообработкой омеднялась на слой 0,012; 0,025; 0,030 мм, а ступица покрывалась слоем абразивного порошка с величиной зерна 0,03 и 0,1 мм. Указанные варианты были испытаны на прочность соединения путем скручивания и на ослабление соединения путем приложения сложной нагрузки. Сравнительные испытания на ослабление соединения проводились на карусельном стенде по режиму: скорость вращения стола карусельного стенда v — 80 об/мин, расстояние от точки приложения нагрузки (подшипника) до венца ведомой шестерни — 1060 мм, приложенная нагрузка на ступицу —636 кГ -м. Результаты испытаний приведены в табл. II.4. После 100 ч стендовых испытаний, гарантирующих неразрушение соединения, испытания прекращались. Испытания подтвердили значительные прочностные преимущества горячепрессового соединения даже обычного варианта (без

вследствие предварительной термообработки матрицы [24] или других технологически* приемов. При создании таких материалов основной каркас образуется непрерывными волокнами, лентой или тканью. Особенность этих материалов заключается в характере расположения нитевидных кристаллов или дискретных элементов относительно направления основной арматуры и в способе их соединения с волокнами. Указанная особенность обусловлена выбором технологического режима изготовления композиционного материала [24].

цей (рис. 3.6, а), а материалы с хаотической ориентацией нитевидных кристаллов в объеме имеют модифицированную изотропную матрицу (рис. 3.6,6). Последний тип матрицы присущ композиционным материалам, межслоиные связи в которых создаются дискретными элементами, образованными в результате предварительной термообработки полимерной матрицы с последующим насыщением ее пиро-углеродом. Рассмотренный принцип выделения структурных элементов может быть применен и к другим, более сложным структурам. Для материалов с более сложными схемами армирования повторяющиеся элементы, в отличие от рассмотренных, могут располагаться не параллельно координатным плоскостям, а под различными углами к ним (рис. 3.7).

20. Винтайкнн Е. 3., Дмитриева В. Б., Колонцов В. Ю. Влияние предварительной термообработки на скорость расслоения твердых растворов Fe—-Ст. — «Физика металлов и металловедение», 1969, Т. 27, № 6, с. 1131—1133.