Предварительное дробление

последовательности: 5(дс)< 5<д'< ^ис\ Отличительной особенностью условной диаграммы растяжения (рис. 1.10,а, б, в) деформационно-состаренных металлов является увеличение или появление на ней площадки текучести (^(дс)>//(ио)_ Отметим, что на диаграмме растяжения деформационно-состаренных сталей появляется зуб текучести, обусловленный различием "стартовых" напряжений и напряжений текучести. Различие параметров исходных диаграмм растяжения упрочнения состаренного и исходного металла показано на рис. 1.10,г. В зависимости от структуры металла возможны три вида а(е) для состаренного металла: 1) модули упрочнения для состаренного Е(дс) и исходного Е<ис> металлов равны Е<дс^= Е<ис>; 2) Е<дс)< Е(ис> и 3) Е<дс» Е<ис). Аналогично можно записать для степенного упрочнения. По-видимому наиболее вероятный случай, когда Е<дс» Е<ис>, поскольку, деформационное старение в большей степени повышает предел текучести. Это отмечается при испытаниях искусственно и естественно состаренных углеродистых и низколегированных сталей, проведенных нами и другими исследованиями. На рис. 1.11,а, б представлены зависимости предела текучести и временного сопротивления от степени предварительной деформации (СПД) ед, искусственно состаренных (при температуре Т = 250°С и времени выдержки тс=1ч.) сталей. Как и следовало ожидать увеличение СПД приводит к возрастанию прочностных характеристик сталей (рис. 1.11). Причем, более интенсивно возрастает предел текучести особенно для СтЗ. Отметим, что после искусственного старения на диаграмме растяжения (а - Е) наблюдается четко выраженная площадка текучести. Таким образом, с точки зрения прочностных показателей предварительное деформирование и старение металла не ухудшает эксплуатационные свойства сталей.

4) предварительное деформирование соединяемых элементов в противоположную сторону.

Предварительное упрочнение материала может различным образом влиять на его работу в условиях последующего циклического нагружения. Применительно к нержавеющей аустенитной и малоуглеродистой сталям предварительное деформирование листов толщиной 1 мм в интервале остаточных деформаций 6-30 % благоприятно сказалось на усталостной долговечности и повлияло на скорость роста усталостной трещины [4]. В испытаниях на растяжение образцов с центральным отверстием, а также при повторном изгибе было выявлено возрастание предела усталости с ростом уровня остаточной деформации при эквидистантном смещении усталостных кривых. Возрастание уровня остаточных деформаций приводило к снижению скорости роста усталостных трещин при их эквидистантном смещении при среднем показателе степени тр = 2,5.

Противоположный результат характеризовал поведение алюминиевого сплава 2024-Т351 [5]. Предварительное деформирование было реализовано за счет однократного растяжения выше предела текучести материала и при циклическом нагру-жении в течение 1000 циклов. После этого осуществляли испытания на усталостную прочность при напряжении 138 МПа. Оказалось, что для обоих способов предварительного деформирования ма-

При исследовании стали ОХ18Н10Ш, состаренной при 650° С в течение 1000 ч, обнаружено, что предварительное деформирование образцов сжатием на 6,8% (рис. 154, е) приводит к выделению карбида Сг23С6 по границам зерен в больших количествах, чем это наблюдалось в образцах, деформированных на 0,2% (рис. 154, д).

Предварительное деформирование образцов осуществляли при комнатной температуре путем растяжения и сжатия по различным режимам. Для исследования были выбраны небольшие степени деформации (до 5%). Сжатие образцов производили на машине ИМ-12А (е = 0,2; 1,0 и 5%), деформацию растяжением — в установке ВМД-1 при принудительном растяжении с постоянной скоростью перемещения захвата 0,14; 140 и 1000 мм/ч.

предварительное деформирование трансмиссии, зазоры в которой были меньше, до величины, соответствующей моменту сопротивления на этом исполнительном органе;

предварительное деформирование трансмиссии второго исполнительного органа до величины, соответствующей приложенному к нему моменту сопротивления;

предварительное деформирование трансмиссии до величины, соответствующей приложенному к исполнительному органу моменту сопротивления Мс;

Второй этап — предварительное деформирование трансмиссии до величины, соответствующей приложенному к исполнительному органу моменту сопротивления Мс.

момента сопротивления Мс. Кроме того, имеются две ячейки сравнения напряжений, учитывающие перераспределение зазоров в трансмиссии и ее предварительное деформирование.

Предварительное дробление кусков размером болео 350 мм

Предварительное дробление. На заводы поступают крупные куски углеродистого сырья, которые необходимо по технологии довести до размеров 3—40 мм. Это достигается предварительным дроблением. ,

Предварительное дробление ферросплавов производится: а) копрами, б) свободно падающими молотами и в) в шаровых мельницах, в которых вместо шаров закладываются крупные куски ферросплавов. Материал, подготовленный для размола, должен иметь величину

Предварительное дробление в мм

вариатора. Достоинством такого питателя является то, что он может дробить отдельные крупные куски топлива, если предварительное дробление последнего производится неудовлетворительно. Вместе с тем при работе на влажных углях, содержащих большой процент мелочи, наблюдаются быстрое замазывание барабана и прекращение подачи топлива.

Топка ПМЗ предназначена для сжигания разных сортов углей со значительны?" содержанием мелочи. Угли должны проходить предварительное дробление до максимального размера «уска 30—40 мм.

Для того чтобы улучшить распределение мелочи по всей решётке, через отверстия в распределительной плите механического забрасывателя вводят воздух под давлением до 100 мм вод. ст. (в количестве до 10% от необходимого для горения), увлекающий мелкие частицы. Пневмо-механический забрасыватель, испытанный ЦКТИ (фиг. 22), изготовляется заводом «Комега». * Уголь должен проходить предварительное дробление до размера 25 мм.

• предварительное дробление кусков размером более 350 мм;

Предварительное дробление кусков размером более 350 мм

• предварительное дробление кусков размером более 350 мм;

Организация переработки отработанной футеровки в мелких масштабах нецелесообразна. Поэтому в небольших цехах электролиза предусматривается только предварительное дробление и сортировка демонтированных материалов футеровки, которые затем транспортируют на переработку.