Предварительном подогреве

Расчет валов и осей на сопротивление усталости. При предварительном определении диаметра и проверочном расчете валов

Допускаемое давление [р] выбирают по табл. 3.5, но при предварительном определении шага пользуются средними значениями [р], указанными в нижней части таблицы.

Скаляр s находят при предварительном определении скалярных и смешанных произведений:

Разметка отверстий заключается в предварительном определении и фиксации на поверхности детали положения их осей. Оси отверстий малых диаметров обычно намечают разметочными центрами, риско-образователями или автоматическими кернами, а также специальными центровочными сверлами с поперечной кромкой не более 0,2 мм. Отверстия диаметром свыше 3 мм размечают центровочными сверлами. Точность разметки существенно зависит от точности установки сверла в шпинделе станка, поэтому рекомендуется перед разметкой тщательно проверить положение сверла на отсутствие биения.

При больших размерах вала, полностью обработанных, щёки обычно имеют прямоугольное сечение. Толщина щеки, т. е. размер в направлении оси вала, при предварительном определении размеров d = (0,4-т-0,55) d; ширина щеки предварительно А = (1,5ч-1,7) d. Форма щёк показана на фиг. 298. Срез углов у щеки преследует цель удаления металла, не участвующего в передаче силового потока.

При предварительном определении требуемых размеров сечений сжатых элементов решётки можно принять Х = 70-ь100. В слабо работающих стержнях размеры сечений F нередко определяют допускаемой гибкостью. Требуемый минимальный радиус инерции г =

При предварительном определении мощности (в л. с.), потребной для рабочих органов мологилки, можно пользоваться следующими данными, отнесёнными к единице производительности молотилки в кг/сек: барабан 6,0 — 6,5; соломотряс 0,3 — 0,5; скатная доска и грохот 0,й — 1,0; решётный стан первой очистки 0,5—0,6; второй очистки 0,1 — 0,2; вентилятор первой очистки 0,7- (',9; второй очистки 0,3— 0,4; элеватор ковшевой (или скребковый) 0,1 — 0,2; швырялка 0,8 — 1,0; шнеки 0,2 — 0,3; самоподаватель 1,5—2,0; транспортер соломы механический 1,0 — 1,2; эксгаустер соломы пневматический 4,0 — 4,5.

При выполнении проектирования часто возникает потребность в получении первоначальных (прикидочных) данных по показателям качества динамических систем, вычисляемых вручную. Такая необходимость может возникать при предварительном определении областей значений параметров проектируемых динамических систем, при контроле расчетов, выполняемых на ЭВМ, и в других случаях. В книге этому вопросу также уделяется внимание.

Возможность получения точных значений выходных характеристик последовательных испытаний в свою очередь зависит от умения определять вероятности окончания испытаний. Поскольку функции распределения в общем случае для последовательной процедуры пока не получено, в работе [2] рекомендуется для определения вероятности окончания испытаний использовать прямые методы расчета. В [39] и гл. 7 получены аналитические выражения для определения точных значений функции распределения экспоненциальной и биноминальной процедур. Ниже приводятся методы определения точного значения дискретной функции распределения вероятности окончания последовательной процедуры для любого последовательного критерия при экспоненциальном и биномиальном законах распределения, основанные на предварительном определении вероятностей окончания испытаний нэ каждом этапе наблюдения, т.е. в данном случае после каждого дефекта или отказа.

В [18] рассмотрен способ вычисления требуемой вероятности окончания испытаний, основанный на предварительном определении отмеченных выше последовательностей. Его преимуществом является возможность получения сразу окончательного выражения в явном виде для искомых вероятностей. Однако при его реализации приходится сталкивать с трудностями из-за огромного объема вычислений. Поэтому в данной главе применяется поэтапное вычисление вероятностей с использованием рекуррентных соотношений между вероятностями прохождения траекторий через границы соседних интервалов 6,;.

Разметка отверстий заключается в предварительном определении и фиксации на поверхности детали положения осей отверстий. Оси отверстий малых диаметров обычно намечают разметочными центрами, пружинными чертилками или автоматическими кернами, а также специальными центровочными сверлами с поперечной кромкой не более 0,2 мм. Отверстия диаметром более 3 мм размечают центровочными сверлами. Точность разметки существенно зависит от точности установки сверла в шпинделе станка, поэтому рекомендуется перед разметкой тщательно проверить положение сверла на отсутствие биения. При выполнении работ повышенной точности разметку следует выполнять в два этапа (см. табл. 93): сначала сверлят лунки диаметром 1 toM, контролируют точность разметки и углубляют лунки до заданных размеров. Диаметр лунки должен быть несколько больше, чем поперечная кромка сверла, но не больше его диаметра. Разметочные лунки сверлят при частоте вращения шпинделя 1200—1500 об/мин. Режимы сверления отверстий приведены в табл. 94.

Техника заполнения швов и определяемый ею термический цикл сварки зависят от предварительной термообработки стали. Сварка толстого металла каскадом и горкой, замедляя скорость охлаждения металла шва и околошовной зоны, предупреждает образование в них закалочных структур. Это же достигается при предварительном подогреве до температуры 150—200 °С. Поэтому эти способы дают благоприятные результаты на нетермоупрочнен-ных сталях. При сварке термоупрочненпых сталей для уменьшения разупрочнения стали в околошовной зоне рекомендуется сварка длинными швами по охлажденным предыдущим швам.

При сварке металла относительно небольшой толщины (до 6—8 мм) и сварных узлов небольшой жесткости предельное значение Сэ, при котором нет необходимости в предварительном подогреве, может быть повышено до 0,55%.

В этой формуле QPH — низшая теплота сгорания единицы рабочей массы топлива (для газообразного — 1 м3). Qp, как и QpH, как указывалось выше, не учитывает теплоту, которая могла бы выделиться при конденсации водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания. Это связано с тем, что температура уходящих из котла газов обычно не 'бывает ниже 110°С. йтл — физическая теплота топлива, вносимая в топку, йтл=ст'?т, где ст — удельная теплоемкость топлива, ?т — его температура. Эта составляющая часть баланса (/гтл) играет заметную роль при предварительном подогреве топлива, например мазута. В последние годы накоплен определенный опыт предварительного подогрева природного газа. QX.B — теплота холодного воздуха, поступающего в воздухоподогреватель котла, а также воздуха, проникшего в топку и газоходы извне в виде присосов: Qs.B=ayxV0cB^x.B. Здесь Оух — коэффициент избытка воздуха в уходящих газах; V0 — теоретически необходимое количество воздуха; св — теплоемкость одного кубометра 166

Чтобы связь между порошком и поверхностью изделия была достаточно хорошей, рекомендуется поверхность тщательно очистить и сделать более шероховатой, что достигается путем обдувки ее песком или корундовой крошкой. Качество связи повышается при предварительном подогреве напыляемой поверхности до температуры 60—100°С.

При закалке валков ТПЧ благоприятно сказывается на их качестве двойной нагрев поверхности до температуры выше фазовых превращений при предварительном подогреве. Было установлено, что предварительный прогрев сердцевины валка до 550—600° С и двустороннее охлаждение через поверхность бочки и осевое отверстие позволяют получать наиболее благоприятное распределение остаточных напряжений по сечению [11.19]. Эпюра остаточных напряжений при этом режиме индукционной закалки образцов показана на рис. 11.34, б. Пик напряжений растяжения в переходном слое подавляется, и на поверхности осевого отверстия создаются напряжения сжатия в отличие от эпюры остаточных напряжений, представленной на рис. 11.34, а.

Чем выше температура, тем быстрее идет связывание кислорода сульфитом. Поэтому сульфитироиание обычно ведут при предварительном подогреве воды не менее чем до 80° С (в открытой системе). Процесс сопровождается термическим деаэрированием, что также уменьшает содержание кислорода, а следовательно, и расход реагента. Скорость и полнота реакции -возрастают с увеличением избытка реагента, величину которого обычно принимают равной 2 мг/кг при малой концентрации связываемого Oz (0,1 мг/кг) и повышают на 25—30% стехиометри-ческого количества — при (высоких концентрациях кислорода. В случае стехиометрически эквивалентной дозировки сульфита для полного завершения реакции при 40° С требуется 5—6 мин, при 60° С —2,5 мин, при

набивки (при ?хв = 20 ч- 40° С и гух0д = 120 -ь 150° С) происходит достаточно интенсивно, достигая скорости около 1,4 мм в год. Однако при предварительном подогреве воздуха до 4в = 90 -н 100° С скорость коррозии на «холодном» конце ротора резко снижается. При камерном сжигании АШ интенсивность загрязнения и коррозии регенеративных воздухоподогревателей значительно ослабевает по сравнению со сжиганием сернистых мазутов.

В парогенераторе итальянской АЭС SENN (см. рис. 60) антикоррозионным покрытием служит слой монеля, наплавленный на внутренние поверхности. Во избежание трещин и снижения коррозионной стойкости покрытия необходимо максимально уменьшить диффузию углерода в наплавляемый металл. Для .этого успешно применяли ручную дуговую сварку в три слоя электродом диаметром 5 мм при минимальном токе 140 а, относительно малой скорости сварки и предварительном подогреве основного металла «0,25% С; 1,15—1,5% Мп; 0,45—0,6% Мо).

Чем выше температура, тем быстрее идет связывание кислорода сульфитом. Поэтому сульфитирование обычно ведут при предварительном подогреве воды не менее чем до 80° С (в открытой системе), что уменьшает также со-

3. При предварительном подогреве газа и воздуха выше температуры воспламенения (920° К) устойчивость горения (отсутствие срыва пламени) соблюдалась при любых нагрузках. При подогреве хотя бы одного компонента (или газа, или воздуха) интенсивность горения (полнота сгорания и длина факела) была более высокой, чем при одинаковой температуре газа и воздуха, даже при высоком подогреве. Последнее обстоятельство автор объясняет улучшением смесеобразования благодаря увеличению соотношения скоростей и разности плотностей смешиваемых сред.

Некоторые опыты по изучению испарения распыленной воды в потоке горячих газов проводились и при предварительном подогреве воды до 348-ч--=-363° К, однако большая часть их проведена при температуре воды 288-5--f-298° К.