Предварительно нагревают

Эти процессы наглядно изображаются в di'-диаграмме. Например, в процессе сушки материалов воздух предварительно нагревается в специальном устройстве — калорифере. Так как в процессе нагревания влажного воздуха его влагосодержание остается постоянным (d=const), то процесс нагревания на cfi-диаграмме изображается вертикальной прямой А — В (рис. 8.3). Процесс охлаждения воздуха С — D происходит также при постоянном влагосо-держании. В точке D воздух становится насыщенным (ф=100%), и при дальнейшем его охлаждении происходит конденсация паров воды, которая приводит к уменьшению его влагосодержания.

Воздух, вдуваемый в горн доменной печи, предварительно нагревается в регенеративном воздухоподогревателе до 1300—1550 К. Давление газов в печи достигает 0,3 — 0,5 МПа. Температура в фурменной зоне составляет 2100 — 2300 К, а температура выпускаемого из печи чугуна равна 1750— 1800 К. Тепловой КПД печи 42-45% обеспечивается при расходе, кокса 550 — 600 кг на 1 т чугуна. Доменная печь вырабатывает 1600-1900 м3/т доменного газа с теплотой сгорания 3,8 — 4,2 кДж/м3. В целях экономии дефицитного кокса

Работа установки замкнутого цикла осуществляется следующим образом. Рабочий газ сжимается до конечного давления в компрессоре /, поступает в регенератор 7, где нагревается за счет тепла отработавшего газа, выходящего из газовой турбины 2. Подогретый рабочий газ из регенератора направляется в нагреватель 4, представляющий собой теплообменник поверхностного типа. В топку нагревателя подаются топливо и необходимый для процесса горения воздух, который предварительно нагревается уходящими продуктами сгорания в воздушном экономайзере. Нагреватель 4 состоит из труб, внутри которых протекает рабочий газ, снаружи эти трубы омываются продуктами сгорания топлива. Топливо сжигают в топках, по конструкции аналогичных топкам паровых котлов. Воздух, необходимый для горения топлива (первичный воздух), подается в топку вентилятором обычного типа, применяемым для топочных устройств. Рабочий газ, нагретый в нагревателе до заданной температуры, поступает в газовую турбину 2, где он расширяется до заданного конечного

Схема установки показана на рис. 1. Трущаяся пара, помещенная в закрытой камере 1, состоит из одетого на горизонтальный вал цилиндрического образца 2, изготовленного из специального чугуна для поршневых колец, и двух диаметрально расположенных, прижатых к образцу с помощью пружинных механизмов 3, колодочек 4, изготовленных из цилиндрового чугуна. В чугун образца 2 вводится изотоп Со60. Удельная активность образца — 0,3—0,4 мкюри/г. Трущаяся пара смазывается маслом, подаваемым из бачка 5 при помощи насоса 6. Масло предварительно нагревается в термостатах 7 и S, и его подача регулируется кранами 9 и 10.

Сущность способа вихревого напыления пластмасс заключается в том, что изделие (деталь) предварительно нагревается несколько выше температуры плавления полимера, погружается в ванну, в которой порошкообразный полимер находится во взвешенном, псевдоожиженном состоянии. Частицы полимера, соприкасаясь с горячей деталью, плавятся, образуя сплошной равномерный слой на поверхности изделия.

Перед наплавкой валок устанавливается в специальный стенд, где предварительно нагревается до температуры 370—380° С с помощью трех индукторов, работающих на токе промышленной частоты. При наплавке применяется порошковая проволока ППЗХ2В8 диаметром 3,6 мм и флюс АН-20. Наплавленный металл имеет среднее содержание углерода в пределах 0,40—0,52%. Шаг наплавки 2,9—5,85 мм на оборот детали. Скорость вращения детали 36—44 м/ч, напряжение на дуге 34—35 в.

При проведении эксперимента внутренний цилиндр (рис. 5-12) предварительно нагревается до некоторой избыточной температуры по сравнению с температурой внешнего цилиндра, а затем нагреватель выключается и начинается самопроизвольное охлаждение внутреннего цилиндра. В период охлаждения с помощью дифференциальной термопары, подключенной к гальванометру, измеряются значения избыточных температур •О^ и dTi в моменты

В тех случаях, когда нельзя получить флюс в пастообразном состоянии, он наносится на паяемую поверхность непосредственно во время пайки. Паяемая поверхность для этого предварительно нагревается до температуры 300—400 °С, после чего на нее наносят порошкообразный флюс.

Шихта из Сг2О3 и порошкового алюминия помещается в контейнер с огнеупорной обмазкой и поджигается. Контейнер обычно предварительно нагревается, а смесь поджигается перекисью бария и порошковым магнием. Поскольку реакция в высокой степени экзотермична, то начавшись она поддерживается самостоятельно. Таким образом может быть получен металлический хром чистоты около 97—99%. Главными примесями являются алюминий, железо и кремний. Содержание углерода, серы и азота может быть порядка 0,03, 0,02 и 0,045% соответственно.

валик длиной в две толщины стенки трубы. Температура предварительного нагрева для нанесения тонкого слоя составляет минимум 423 К, а для остальной сварки - 373 К. Так как теплота отбирается транспортируемым газовым потоком, труба предварительно нагревается до 523 К, и проведение сварочных работ допускается в то время, когда температура превышает минимум, указанный выше. Обязательным условием для проведения сварочных работ на действующих газопроводах под давлением является предварительное полное обследование места сварки с использованием ультразвукового и магнитографического методов. Проведение сварочных работ на газопроводах, находящихся под давлением газа, запрещено. Все сварочные работы проводятся с остановкой транспорта газа, что ведет к резкому удорожанию ремонта.

Тепловая схема ДВС-ТЭЦ, представленная на рис. 10.40, является аналогом отопительной или промышленной ГТУ-ТЭЦ, ее можно рассматривать как вариант применения парогазового цикла. Утилизация теплоты выходных газов газового двигателя, теплоты охладителей рабочего воздуха после турбонадду-ва, масла, охлаждающей воды и выходных газов позволяет генерировать в КУ сухой насыщенный пар преимущественно для отпуска теплоты внешним потребителям. Конденсат греющего сетевую воду пара перед подачей в экономайзер КУ проходит через ряд теплообменников, где предварительно нагревается, последовательно охлаждая смазочное масло, рабочий воздух и охлаждающую воду двигателя. В схеме также предусмотрено независимое охлаждение этих потоков с использованием охлаждающей воды циркуляционного контура с градирней для работы ДВС в автономном режиме.

Стеллараторы — тороидальная (замкнутая) магнитная ловушка, в которой круговое движение заряженных частиц плазмы создается системой внешних проводников, охватывающих тороидальную плазму (рис. 9.51). Плазма в стеллараторе создается и предварительно нагревается разрядом в газообразной топливной смеси (ионизация составляет несколько процентов).

Различают два вида эмалей: грунтовые, которые наносят непосредственно на металл, и покровные, наносимые па грунт. Грунтовые эмали наносят на поверхность изделий мокрым способом. Покровные эмали наносят на изделия двумя способами: сухим — в виде тонкоизмельченного порошка, получаемого после отсеивания (пудровый способ), и мокрым — в виде смета-нообразной массы, получаемой размолом эмалевого сплава с добавкой 4—8% глины и воды (шликерный способ). При пудровом способе изделие предварительно нагревают до красного каления, а при шликерном способе оно остается холодным. Эмалирование изделий производится обжигом в печах.

Заклепки изготовляют из низкоуглеродистых сталей, цветных металлов (например, медь) или их сплавов (латунь, алюминиевые сплавы). Клепка стальных заклепок диаметром до 10 мм, заклепок пустотелых и из цветных или легких металлов и сплавов выполняется в холодном состоянии. Стальные заклепки большего диаметра клепают в горячем состоянии, т. е. конец заклепки предварительно нагревают до 1000...1100° С. За счет тепловой деформации заклепок соединяемые элементы сжимаются с большей силой, чем при холодной клепке.

Способ крепления колец подшипника на валу и в корпусе зависит от значения и направления осевой нагрузки, частоты вращения, типа подшипника, условий монтажа (демонтажа) и т. п. Внутренние кольца крепят посадкой с натягом (подшипник предварительно нагревают до 80...90° С в горячем минеральном масле или электроиндукционной установкой); буртиками на валу (см. рис. 16.14); деталями, установленными на валу (см. рис. 16.17); гайкой со стопорной шайбой (см. рис. 16.15); концевыми шайбами (рис. 16.19) и др. Наружные кольца крепят буртиками в корпусе или стакане * 3 (см. рис. 16.15); упорным пружинным кольцом 4 и привернутой крышкой (см. рис. 16.17), закладными крышками и кольцами при разъемных корпусах по оси валов (см. рис. 16.18). Более подробно см. [9].

шипник предварительно нагревают до 80...90 °С в горячем минеральном масле или с помощью электроиндукционной установки. Силу напрессовки прикладывают к тому кольцу, которое монтируется с натягом (рис. 24.24). Передача монтажных сил через тела качения недопустима.

хромирования [4]. Его преимущество перед вакуумно-диффузион-ным хромированием заключается в большей производительности и экономичности. Покрытие получают при атмосферном давлении с помощью плазмотрона путем подачи в струю аргона тонкодисперсного (50 мкм) порошка хрома. Трубы перед плазменным хромированием предварительно нагревают до 625—725 °С, поэтому покрытие имеет диффузионное сцепление с металлической основой. Содержание хрома в наружном слое покрытия составляет 96—75 %, во внутреннем 32—-24 %. Толщина покрытия около 250 мкм. В условиях промышленной эксплуатации метод плазменного хромирования не прошел необходимого опробования.

50 м/ч на 1 м2 площади фильтра при давлении 0,5—6,0 кГ/см2. Предложен ряд устройств, в которых порошок псевдоожижается механическим способом, например с использованием вибраторов. Изделия предварительно нагревают в специально изготовленных, печах, лабораторных шкафах и других нагревательных устройствах, включая индукционный нагрев токами высокой частоты. Основным требованием при нагреве является равномерность прогревания. Одним из условий получения качественного покрытия является обтекаемость формы изделия. Этим методом можно

Резку производят гильотинными, дисковыми или вибрационными ножницами. Максимальная толщина листов, которые могут быть разрезаны, 2—2,5 мм. Во избежание образования сколов гетинакс некоторых марок предварительно нагревают.

Для того чтобы облегчить насаживание на вал крупных подшипников, их предварительно нагревают в масляной ванне до температуры 80—90°.

Сборку составного вала, показанного на рис. 246, в, можно выполнить двумя способами. Палец / кривошипа запрессовывают вначале в щеку 2, при этом палец и щека фиксируются в приспособлении. Щеку обычно предварительно нагревают до 170— 180° (или охлаждают палец). После этого на палец / надевают шатун с набранными роликами (если головка его не имеет разъема) и на свободный конец пальца напрессовывают предварительно нагретую вторую щеку 3. Для обеспечения требуемого расстояния а между щеками устанавливают дистанционную плиту. Соосность отверстий в щеках под цапфы 4 и 5 обеспечивается направляющим штырем, вставленным в точно обработанные отверстия /С. Затем в обе щеки запрессовывают цапфы 4 и 5 с предварительно вставленными шпонками.

На рис. 5-9 представлена схема системы технического кондиционирования газов на танкерах типа «Крым». Дымовые котельные газы с температурой 120--160°С поступают сначала в первый циклонно-пенный аппарат (ЦПА), в котором при высоком коэффициенте орошения (В„ = 8 -т- 12) происходит их охлаждение до температуры 35 °С при расчетной температуре забортной воды 28 °С. Степень очистки от сажи и сернистых соединений достигает 95—97%. Охлажденные и очищенные газы поступают далее во второй ЦПА, в котором при непосредственном контакте с 39—42 %-ным раствором хлористого лития происходит их осушка до относительной влажности не более 40 % при температуре 35 "С. После газодувок для снижения температуры газов (до 45 °С и ниже) установлены поверхностные теплообменники. Регенерацию раствора хлористого лития производят в третьем циклонно-пенном аппарате. Раствор предварительно нагревают паром до 100—105 °С в поверхностном теплообменнике, а затем пропускают через ЦПА, в котором при непосредственном контакте с прокачиваемым через аппарат воздухом происходит удаление влаги из раствора. Насыщенный раствор стекает в цистерну, а увлажненный воздух удаляется в атмосферу. Нейтральный газ подается в танки судна.

При обычном (ручном) способе лужения (не в ванне) подшипник после покрытия флюсом предварительно нагревают до температуры лужения (260—300)° С.