Предварительно обожженных

Нижняя полуформа, изготовленная на формовочном автомате 4, кантователем 8 переворачивается на 180° и на позиции 7 устанавливается на предварительно очищенную специальными щетками 5 тележку 6 литейного конвейера 16 и подается к механизму спаривания полуформ. Верхняя полуформа, изготовленная на автомате 12, по роликовому конвейеру 10 перемещается к позиции 9, где спаривается с нижней полуформой. Собранная литейная форма 14 по конвейеру транспортируется на участок 15 заливки. Установка стержш и в литейную форму осуществляется во время продвижения ее по конвейеру от позиции 7 к позиции 9. Для увеличения продолжительности охлаждения отливок в залитых формах конвейер выполнен с дополнительной петлей на двух уровнях.

Пайку погружением выполняют в ваннах с расплавленными солями или припоями. Соляная смесь обычно состоит из 55 % КС1 и 45 % НС1. Температура ванны 700—800 °С. На паяемую поверхность, предварительно очищенную от грязи и жира, наносят флюс, между кромками или около места соединения размещают припой, затем детали скрепляют и погружают в ванну. Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Перед погружением в ванну с расплавленным припоем покрытые флюсом детали нагревают до температуры 550 °С. Поверхности, не подлежащие пайке, предохраняют от контакта с припоем специальной обмазкой из графита с добавками небольшого количества извести. Пайку погружением в расплавленный припой используют для стальных, медных и алюминиевых сплавов, деталей сложных геометрических форм. На этот процесс расходуется большое количество припоя.

для нанесения изолирующего слоя битумной мастики на предварительно очищенную и покрытую грунтовкой наруж. поверхность трубопровода и обмотки его изоляц. материалом -стеклохолстом, бризолом, бумагой. И.м. применяют для изоляции труб на магистр, трубопроводах (диам. до

ИЗОЛЯЦИОННАЯ МАШИНА — машина для нанесения изолирующего слоя битумной мастики на предварительно очищенную и покрытую грунтовкой наружную поверхность трубопровода и обмотки его изолирующим материалом — стеклохолстом, бризо-лом, бумагой. В СССР наиболее мощная И. м. (см. рис.) изолирует трубы диам. 1422 мм; ширина изолирующей ленты 400, 450, 500 мм, толщина слоя изоляции не менее 4 мм, скорость передвижения И. м. по трубопроводу — от 0,2 до 1,4 км/ч, масса ок. 8,5 т.

На предварительно очищенную дробеструйной обработкой и взвешенную медную пластинку наносилось покрытие до тех пор, пока не достигалась, при заданных режимах, предельно высокая постоянная температура ее нагрева Т^, что отвечало условию, при котором подвод тепла осаждаемым материалом и газовоздуш-

Металлоподобное и стеклометаллическое покрытия получены методом эмалирования [4, 5]. Из тонкодисперсных порошков исходных компонентов готовили шликер, который наносили на предварительно очищенную поверхность стальных образцов, сушили и закрепляли обжигом в печи в среде аргона или в ва-

Процесс их получения заключается в осаждении бора из паровой фазы смеси треххлористого бора с водородом на предварительно очищенную и нагретую током до 1090° вольфрамовую проволоку диаметром 12 микрон. Свойства волокон будут зависеть от точности соблюдения температурного режима, степени кристаллизации осаждаемого продукта, от примесей и скорости движения вольфрамовой проволоки в камере. Структура волокна выглядит так: центральный стержень борида вольфрама окружен слоем аморфного бора. Диаметр волокон бора лежит в пределах 100 микрон, предел прочности — 320 кг/мм2, модуль упругости — 42000 кг/мм2, плотность—около 2,6 г/см3.

Основные характеристики грунтовок-преобразователей и преобразователей ржавчины приведены в табл. 3.5. Их наносят в один слой на предварительно очищенную скребками или металлическими щетками и обезжиренную поверхность.

Металлизационные покрытия, алюминиевые или цинковые, наносят на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность газопламенным или электродуговым напылением в соответствии с ОСТ 26-1102—74.

на проволоку без специальной отделки поверхности — предварительно очищенную с последующим волочением — Д; неполированную и нешлифованную (после волочения) — Н;

Схема футеровки приведена на рис. 69. Металлическую крышку с бобышкой, предварительно очищенную и обезжиренную, устанавливают в глухую прессформу, и на нее засыпают навеску порошка фторопласта-4.

а — монолитная футеровка; б — футеровка из предварительно обожженных блоков с набивными межблочными швами; в — футеровка из предварительно обожженных и механически обработанных блоков, склеенных между собой; 1 — обожженный блок; 2 — подовая набоечная масса; 3 — стальные токоотводы; 4 — огнеупорная и теплоизоляционная изоляция.

На современных электролизерах, применяемых в отечественной практике, бортовая футеровка изготавливается из предварительно обожженных плит, выполненных из тех же материалов и по той же технологии, что и подовые блоки. Однако свойства бортовых блоков должны отличаться от свойств подовых блоков, так как они не предназначены для прохождения через них тока. Поэтому бортовые блоки должны обладать высоким электросопротивлением и теплопроводностью (с целью создания надежных бортовых настылей), т.е. взаимоисключающими характеристиками. Кроме того, бортовые блоки должны быть стойки к действию расплава и не окисляться воздухом, нерастворимы в криолите и алюминии и не должны смачиваться этими компонентами, иметь низкую пористость, стоимость, быть просты в изготовлении и технологичны при монтаже. Необходимо также иметь в виду, что бортовая футеровка электролизеров с обожженными анодами и системой автоматического питания глиноземом может быть более тонкой, так как она не подвергается механическому воздействию инструмента для пробивки корки электролита. Для бортовой футеровки несмотря на их невысокую стойкость к окислению воздухом и воздействию расплава до сих пор предпочтение отдается углеродным блокам из-за их дешевизны.

Ввиду значительного потребления тепла на реакции разложения высших оксидов марганца целесообразно введение в шихту твердого топлива в количестве 0,8—1,0 %. Рекомендуемая температура обжига 1200—1150°С. Также целесообразно использовать обожженные концентраты, так как в закрытых печах при диссоциации оксидов и карбонатов марганца происходит нежелательное разбавление образующегося газа выделяющимися при диссоциации газами. При использовании окатышей из предварительно обожженных концентратов снижается расход электроэнергии и восстановителя и повышается производительность печей. Из обожженных концентратов при добавке 6—8 % с. с. б. и сушке при 160-—180°С получены прочные окатыши. При введении в шихту для окомкования до 15 % кок-сика (крупностью 0,5—0 мм) были получены рудо-коксовые окатыши удовлетворительного качества.

Ввиду значительного потребления тепла на реакции разложения высших оксидов марганца целесообразно введение в шихту твердого топлива в количестве 0,8—1,0 %. Рекомендуемая температура обжига 1200—1150°С. Также целесообразно использовать обожженные концентраты, так как в закрытых печах при диссоциации оксидов и карбонатов марганца происходит нежелательное разбавление образующегося газа выделяющимися при диссоциации газами. При использовании окатышей из предварительно обожженных концентратов снижается расход электроэнергии и восстановителя и повышается производительность печей. Из обожженных концентратов при добавке 6—8 % с. с. б. и сушке при 160-—180°С получены прочные окатыши. При введении в шихту для окомкования до 15 % кок-сика (крупностью 0,5—0 мм) были получены рудо-коксовые окатыши удовлетворительного качества.

Гидрометаллургические способы получения меди в принципе пригодны для переработки любых видов рудного сырья. Однако их обычно используют для извлечения меди из окисленных руд или предварительно обожженных сульфидных руд. Доля гидрометаллургических процессов в общем производстве меди за рубежом постоянно возрастает и составляет сейчас около 12—15%. В Советском Союзе, эти способы пока почти не применяют; лишь небольшое количество меди извлекается выщелачиванием вскрышных пород в отвалах (кучах) и забалансовых руд.

Рис, 156. Электролизеры с различными анодами и токоподводом: а — с самообжигающимсй анодом, боковой токоподвод; б — с самообжига! щимся анодом, верхней токоподвод; в — анод из предварительно обожжеии] блоков (многоанодный); г — с анодом из предварительно обожженных блок (блочный); / — катодное устройство; 2 — анод; 3 — токоподводящие штыр 4 — анодная ошиновка; 5 — газосборное укрытие

Литвинов Е. В., Ахметов М. М., Товстенко А. Ф., Барашкова Л. Н. Опробование обессеренных нефтяных коксов в предварительно обожженных анодных блоках........ 88

ОПРОБОВАНИЕ ОБЕССЕРЕННЫХ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ В ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ОБОЖЖЕННЫХ АНОДНЫХ БЛОКАХ

Опробование обессеренных нефтяных коксов в предварительно обожженных анодных блоках. Литвинов Е. В., Ахметов М. М., Т о в с т е н к о А. Ф.,

Принцип (рис. 4.101) [33]. Катодом служит подина ванны. Анод состоит из многочисленных предварительно обожженных угольных блоков (старая конструкция), набивных самообжигающихся электродов (необожженная вязкая анодная

масса в алюминиевом кожухе, которая по мере сгорания анода постепенно обжигается) или из предварительно обожженных непрерывно вводимых анодных блоков. Электролит состоит из криолита (3NaF-•A1F3), который при 7>950°С плавится и растворяет до 15 % глинозема (А12О3). По плотности электролит легче металлического алюминия. При электролизе (сила тока от 30 до 130 кА) происходит электролитическое разложение А12Оз. Жидкий А! собирается на дне ванны, откуда его периодически удаляют вакуумированием.