Предварительно обрабатывают

17 МПа и термостойкость 30—35 теплосмен. Для увеличения щело-честойкости плитки изготавливают на основе смеси глины с предварительно обожженными отходами асбестового производства. Такие плитки имеют водопоглощение 0,2—2 %, прочность при изгибе 40— 60 МПа, Кислотостойкость 98—99 % и щелочестойкость 90—93 %. Помимо штучных кислотоупорных изделий, отечественной про-

Для электролизеров с самообжигающимися анодами выход по току составляет 83—87 % и 88—94 % для электролизеров с предварительно обожженными анодами.

В принципе, нет разницы в конструкции катода для электролизеров с самообжигающимися и обожженными анодами. Однако на ваннах с самообжигающимися анодами загрузка глинозема ведется периодически путем разрушения корки, в процессе которой теряется большое количество тепла. Поэтому на таких ваннах можно использовать в качестве бортовой футеровки блоки из аморфного углерода (с низкой теплопроводностью), а на ваннах с предварительно обожженными анодами, которые, как правило, оборудованы системами автоматического питания глиноземом (АПГ), необходимы бортовые блоки с более высокой теплопроводностью для сохранения надежных бортовых настылей и во избежание перегрева расплава.

5.3.1. Самообжигающиеся и обожженные аноды. По типу анода все электролизеры подразделяются на два больших класса: электролизеры с обожженными анодами (ОА) и электролизеры с самообжигающимися анодами (СОА). По способу подводу тока к самообжигающимся анодам они подразделяются на аноды с боковым (БТ) и верхним (ВТ) токоподводом. Современные электролизеры с ОА оснащены верхним токоподводом, но на заре развития алюминиевой промышленности использовались электролизеры с непрерывными предварительно обожженными блочными анодами, к которым ток подводился сбоку [2, 10].

Электролизеры небольшой мощности вплоть до начала 30-х годов были оснащены одним или несколькими предварительно обожженными анодами, которые по мере сгорания заменялись новыми.

Исследованиями показано, что оптимальной силой тока для электролизеров с самообжигающимися анодами и верхним токоподводом следует считать 160—165 кА, в то время как для ванн с предварительно обожженными анодами эта величина достигает 250—300 кА. Электролизеры с обожженными ано-

Несмотря на некоторую произвольность применяемых по аналогии данных, особенно поправок к ним, такой метод позволяет иногда довольно близко подойти к реальным условиям, заменяя сложные и длительные расчеты более простыми. Результаты замера температур для электролизеров с самообжигающимися анодами и верхним токоподводом и с предварительно обожженными анодами представлены в табл. 8.6.

Основной же причиной снижения выхода по току являются потери алюминия вследствие его растворения в электролите и последующего окисления анодными газами, кислородом воздуха, углеродом, компонентами электролита, а также других причин. По данным Гротхейма и Кванде [13], применительно к электролизерам с предварительно обожженными анодами снижение выхода по току от окисления алюминия углекислым газом достигает 3—5 %\ из-за взаимодействия алюминия с кислородом, углеродом и компонентами электролита и потерь с газами в виде фторида алюминия выход по току снижается еще на 1 %; окислительно-восстановительные реакции на электродах ванны и выделение примесей уменьшают этот показатель еще на 2 %, а ряд других причин — дополнительно еще на 1 %. Таким образом, общее снижение выхода по току может достигать 9—11 %. На отечественных заводах, оснащенных в основном электролизерами с самообжигающимися анодами, потери выхода по току достигают 11—18 %.

По конструкции анодов различают электролизные ванны с самообжигающимися анодами, оборудованные боковым или верхним токоподводом, и ванны с предварительно обожженными анодами (многоанодные и блочные) (рис. 156).

До начала 30-х годов нашего столетия применялись электролизеры малой мощности только с предварительно обожженными анодами. С начала 30-х годов в электрометаллургию начали внедрять непрерывные самообжигающиеся аноды.

зовать для промышленных целей усовершенствованные ва: ны с предварительно обожженными анодами (см. ри 156, в). Такие электролизеры имеют анодные узлы, состо щие из нескольких анодов в виде крупногабаритных угол ных или графитированных блоков. Освоение данных элек ролизеров привело к дальнейшему увеличению единичнс мощности, резко сократило вредные выделения газов в а мосферу и способствовало улучшению многих технико-эк комических показателей процесса.

Отверстие в кривошипной головке цельнокованых шатунов предварительно обрабатывают до отрезания крышки, окончательно — после сборки шатуна с крышкой. Отверстие в кривошипной головке раздельнокованых шатунов предварительно обрабатывают отдельно у крышки и шатуна (обычно протягивают полу отверстия, см. рис. 251) и окончательно — после сборки шатуна с крышкой.

Отверстия под шатунные болты у раздельно- и цельнокованых шатунов предварительно обрабатывают отдельно у шатуна и крышки, окончательно — совместно.

Чаще всего применяют дихромизацию — процесс, в результате которого на поверхности металла образуется устойчивая против коррозии пленка хромовых солей магния. Деталь предварительно обрабатывают холодным 20%-ным раствором хромового ангидрида СгОз с целью удаления окисных пленок. Затем следует электролитическая обработка в ванне с подкисленным водным раствором хромового ангидрида, хромпика КзОгаО? и персульфата аммония (МЩ^ВСч. В заключение поверхность обрабатывают горячим 10%-ным раствором хромового ангидрида.

Изготовление пустотелого клапана методом редуцирования начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 269, а), который уковывают в несколько переходов до закрытия цилиндрической части полости (рис. 269, б и в). Затем следует сверление, развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рис. 269, г). Для заковки конца штока оставляют припуск s. После заковки (рис. 269, д) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 269, е). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи и заполняют примерно на 60% объема полости натрием при 200—300°С в нейтральной атмосфере. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана.

Для серебрения изделий из парафина предварительно обрабатывают их в растворе щелочи, затем в плавиковой кислоте, после чего активируют 10 % ным раствором хлористого олова Для серебрения используют раствор следующего состава (мл) нитрат серебра (10%-ный) 140, аммиак (25 %-ный) 100, гндроксид натрия (35 % ный) 150

Для соосаждения частиц фторопласта с гальваническими осадками поверхность политетрафторэтилена предварительно обрабатывают в аммиачном растворе и покрывают слоем сарана или эпоксидной смолы. Саран улучшает соосаждаемость с никелевым покрытием также и других частиц, например стеклянной или алмазной пыли. Описываются 'методы покрытия частиц поверхностными пленками — так называемое капсулирование [103].

Самосмазывающиеся покрытия. Образование КЭП такого типа на основе золота затруднено. Поэтому для получения покрытий частицы твердых смазок предварительно обрабатывают или вводят в состав электролита специальные добавки.

Для придания красивого внешнего вида изделиям из меди и ее сплавов применяют быстрое травление (опаливание) в концентрированных растворах, причем в зависимости от того, должна ли поверхность стать блестящей или матовой, используют различные растворы; однако всегда сначала изделие предварительно обрабатывают отчасти отработанными смесями дешевых кислот.

Чаще всего применяют дихромизацию- процесс, в результате которого на поверхности металла образуется устойчивая против коррозии пленка хромовых солей магния. Деталь предварительно обрабатывают холодным 20%-ным раствором хромового ангидрида СгОз с целью удаления окисных пленок. Затем следует электролитическая обработка в ванне с подкисленным водным раствором хромоврго ангидрида, хромпика KaCrzO? и персульфата аммония (NH4)zS©4. В заключение поверхность обрабатывают горячим 10%-ным раствором хромового ангидрида.

Изготовление пустотелого клапана методом редуцирования начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 269, и), который уковывают в несколько переходов до закрытия цилиндрической части полости (рис. 269, 6 и в). Затем следует сверление, развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рис. 269, г). Для заковки конца штока оставляют припуск s. После Заковки (рис. 269, д) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 269, е). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи и заполняют примерно на 60% объема полости натрием при 200—300°С в нейтральной атмосфере. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана.

В качестве твердых смазок используются порошкообразные графит, дисульфид молибдена, нитрид бора и др. [44]. Методы создания антифрикционной пленки основаны на закреплении частиц порошков на поверхности деталей за счет адгезионного взаимодействия. Поверхность в таких случаях, как правило, предварительно обрабатывают различными механическими или термохимическими методами (пескоструйная обработка, фосфатирование, сульфидирование и т. п.). Применяется также метод закрепления порошков путем введения их в пленки полимеров.