Предварительно подогретый

Предварительно подготовленную смесь сжигают в карбюраторных двигателях внутреннего сгорания, где горение должно завершиться за ничтожно малое время. В промышленных топках и печах такой большой скорости сгорания обычно не требуется. В то же время подготовленная смесь чрезвычайно взрывоопасна. Она может взорваться от электрической искры (как в цилиндре карбюраторных ДВС), при проскоке пламени через горелку из топки и просто при нагреве до определенной температуры,

ВСТ-метод основан на создании сверхзвукового газового потока при сгорании топлива И подаче в газовую камеру сгорания алюминиевого или цинкового порошка. Частицы порошка разгоняются до требуемых скоростей, нагреваются и, ударяясь о предварительно подготовленную Поверхность, интенсивно формируют защитное покрытие.

В этой связи возрастает актуальность развития методов модификации поверхностей, в которых основной эффект определяется изменением состава или изменением структуры. В первом случае модифицирующий или легирующий материал осаждается на предварительно подготовленную поверхность модифицируемого материала -основу - и под действием тепловой диффузии проникает в приповерхностный слой материала. Тип легирующего материала и глубина диффузии могут изменяться в широких пределах. Примером такого процесса может служить насыщение низкоуглеродистых сталей углеродом (цементация), углеродистых сталей азотом, хромом (азотирование, хромирование). В этих случаях изменение состава и структуры при последующей термообработке (закалке, отпуске) обеспечивает увеличение твердости, прочности, износостойкости. При этом перемещение фронта диффузионного процесса сопровождается непрерывным изменением градиента концентрации и отсутствует резкая граница раздела с нелегированным материалом. Следовательно, не возникает проблем, связанных с взаимодействием атомов на границе раздела. К методам модификации химического состава материала относятся также нитро-цементация (насыщение углеродом и азотом), борирование (насыщение бором), сульфидирование (насыщение сульфидами), а также ионная имплантация. Модификация методом ионной имплантации относительно новый процесс, не нашедший еще широкого применения в машиностроении, но обладающий большими потенциальными возможностями насыщения тонкого поверхностного слоя любыми химическими элементами и свободный от ограничений чисто диффузионного насыщения [20-23].

Заготовки червячных колес делают из проката или литьем. При большой программе выпуска применяют литье под давлением, кокильное или центробежное литье. Крупные заготовки червячных колес изготавливают составными: стальная или чугунная ступица и бронзовый зубчатый венец. Особо крупные заготовки производят путем заливки венца на предварительно подготовленную ступицу (биметаллические зубчатые колеса).

менее площади контактной поверхности преобразователей, используемых при контроле. После этого на предварительно подготовленную поверхность детали наносится контактная смазка: минеральные масла, автолы, солидол, вазелин, глицерин, мягкие пластмассы, специальные (более сложные) составы смазок, магнитные жидкости и т. п.

шого количества узорообразователя (растворы высокомолекулярных кремнийорганич. соединений). Для получения цветных Л. п. м. в них вводят небольшое количество пигментов. Наибольшее распространение получили Л. п. м. горячей сушки па основе смеси растворов алкидной и меламиноформальдегидной смол. Пленки Л. п. м. скрывают незначит. дефекты окрашиваемой поверхности, что упрощает технологию окраски и в ряде случаев исключает выправку и шлифовку поверхности. Л. п. м., выпускаемое по ВТУ 414-59МЭМЛ25,— синтетич. эмаль, являющаяся суспензией алюминиевой пасты в смеси растворов алкидной и меламиноформальдегидной смол с добавлением силиконового жира, а для цветных эмалей — небольшого количества пигментов. Л. п. м. применяются для декоративной отделки станков, приборов, швейных машин и т. п. Перед употреблением Л.п.м. перемешивают до исчезновения осадка на дне тары, излишнее перемешивание приводит к ухудшению и исчезновению рисунка. Л. п. м. разводят ксилолом до рабочей вязкости 45—75 сек. по вискозиметру ВЗ-4 при 18—20°. Л. п. м. наносятся краскораспылителем в один слой на загрунтованную поверхность изделий, предварительно подготовленную по схеме: очистка от ржавчины и жировых загрязнений, нанесение грунта (138, ФЛ-013, ФЛ-ОЗК — для черных; АЛГ-1, АЛГ-5, ФЛ-ОЗЖ — для цветных металлов) и горячая сушка по ТУ на грунт, окраска одним слоем синтетич. автоэмали МЛ-12 с цветом, близким к цвету Л. п. м. и сушка в течение 1 часа при 130°. Л. п. м., дающие при образовании рисунка неравномерную по толщине пленку, не обеспечивают достаточные защитные св-ва покрытия. Для изделий, эксплуатируемых внутри помещений в умеренном климате, допускается нанесение Л. п. м. только по грунту или по одному слою глифталевой эмали. При повыш. требованиях к стойкости покрытия в качестве подслоя применяются грунт и автоэмали МЛ-12 в один или два слоя. На образование рисунка влияют вязкость Л. п. м., толщина наносимого слоя и давление воздуха, подаваемого на распыление. Для получения нормального среднего рисунка рекомендуется наносить Л. п. м. с вязкостью 45—50 сек. по ВЗ-4 с расходом 180—200 г/л,2, при давлении воздуха в сети 3—4 атм. Для получения крупного рисунка следует наносить Л. п. м. большей вязкости и более толстым слоем. Окрашенные изделия выдерживают в течение 30 мин. на воздухе для удаления большей части растворителей, а затем сушат 1 час при 120°. При исчезновении рисунка (после длит, хранения) допускается дополнит, введение до 1% раствора силиконового жира для эмали МЛ-25.Б. И. Иванов.

Цветные линолеумы, обозначаемые НЛЛЦ (основа — нитроэфиры целлюлозы), не теряют своей окраски, трудно воспламенимы, могут быть уложены на любую предварительно подготовленную поверхность, в том числе на деревянную, асфальтовую, бетонную, металлическую.

Технология получения клеевых пленок весьма проста. Если не требуется большой точности по их толщине, то пленки получаются путем многократного нанесения клея на ровную поверхность (предварительно подготовленную). После каждого слоя клея дается технологическая выдержка, а после нанесения последнего слоя клея пленка подсыхает до приобретения возможности ее съема с рабочей поверхности. Например, клеевые пленки из клеев БФ-4 и ВС-10Т изготовляются на полированном силикатном стекле, предварительно обработанном воском и обезжиренном этиловым спиртом или на хлорвиниловой пленке. Клеевая пленка из клея ВК-32-200 пристает к силикатному стеклу и изготовляется на полиэтиленовой пленке.

Методы нанесения порошковых покрытий. Основа процесса газопламенного нанесения — пластификация порошка в высокотемпературном источнике тепла (ацетиле-нокислородном пламени) и нанесение его газовыми потоками на предварительно подготовленную изношенную поверхность.

Сущность метода проникающих красок состоит в следующем. На предварительно подготовленную контролируемую поверхность наносится красная проникающая краска, которая заполняет полости дефектов. Оставшаяся на поверхности красная краска удаляется и на контролируемую поверхность наносится слой белой проявляющей жидкости. Последняя извлекает из дефектного места красную жидкость, в результате чего обнаруживается расположение дефектов, их рисунок и ориентировочные размеры.

Затем приступают к работе с фильтром, который необходимо осмотреть, проверить правильность подключения к водопроводу. Фильтр включается в работу на 5...10 мин для того, чтобы смочить катионит и дать ему набухнуть. Фильтрат сливается в дренажный сосуд в течение 5 мин. Затем проводят регенерацию фильтра: взрыхление, собственно регенерацию и отмывку в последовательности, описанной в прил. 3. Отмывочную воду собирают в колбу. После окончания отмывки фильтр считается включенным в работу. Наполняют предварительно подготовленную колбу умягченной водой.

Теплозащитные покрытия приготовляют из огнеупорных материалов (пылевидного кварца, молотого шамота, графита, мела и др.), связующего (жидкого стекла и др.) и воды. Теплозащитные покрытия наносят пульверизатором на предварительно подогретый до температуры 140—180 °С кокиль слоем толщиной 0,3—0,8 мм.

Наиболее широко применяется конвективный способ сушки, при котором предварительно подогретый воздух в качестве теплоносителя и влагопоглоти-теля подается в сушильную камеру и вступает в процессы тепло- и массо-обмена с высушиваемым материалом. Конструкции таких конвективных сушильных установок сравнительно просты.

в коллектор, затем направляется в смеситель шахтного конвертера 6, куда под давлением компрессором 7 нагнетается также воздух, предварительно подогретый в змеевике 8 до 500—600°С.

американским, в печи расплавляют большое количество флюсов (обычно 40—50% от веса металлов) и затем вводят в них предварительно подогретый до 120° магний, лигатуру и другие добавки. По второму способу — европейскому — сначала загружают в тигель небольшое количество флюсов, затем примерно половину всего металла; поверхность магния покрывают флюсом. После расплавления загружённого металла добавляют остальные чушки магния, каждый раз подсыпая флюс в местах, где поверхность металла обнажилась. При правильном ведении плавки оба способа одинаково предохраняют металл от образования окислов и нитридов, гарантируя получение отливок надлежащего качества.

Оловянистые баббиты с высоким содержанием олова (типа Б-83) обычно изготовляют из чушковых металлов и лигатуры Си — Sb при такой последовательности операций. В предварительно подогретый котёл загружают всю сурьму, медь и лигатуру Си—Sb, около половины всего количества олова и древесный уголь. Введение олова в начале плавки необходимо для ускорения процесса. После расплавления этой части шихты загружают остальное олово в несколько приёмов, чтобы не заморозить плавку. При этом расплав нужно тщательно перемешивать. После расплавления всей шихты сплав нагревают до 500—530° С и затем, несколько охладив (до 425—450* С), разливают.

Форму перед накаткой её роликом припиливают графитом. После накатки формы останавливают машину, снимают крышку и обдувают форму сжатым воздухом Одновременно с этим собирают на вилку шайбу и штампованный диск, предварительно подогретый до 300— 400° С, и вводят их в форму. В дальнейшей шайбу притягивают посредством винта к барабану.

механическим форсункам представлен на рис. 11-5. Предварительно подогретый паром до 40—60° С мазут (в зависимости от вязкости) поступает в расходный бак 1. Помещение расходных баков утеплено истапливается. Расходные баки емкостью до 10 т можно устанавливать и в котельном помещении при условии, если они будут отделены огнестойкой перегородкой от собственной

Наиболее распространенные контролируемые атмосферы и их применение для защиты стали от окисления и обезуглероживания приведены в табл. 6 и 7. Для таких видов термической обработки, как закалка, отжиг и нормализация, применяют эндотермическую контролируемую атмосферу (20% СО, 40% Н2, 40% N2), получаемую в генераторе пропусканием смеси углеводородных газов и воздуха через катализатор при температуре 1000—1200° С. При отсутствии контролируемых атмосфер изделия для нагрева упаковывают в ящики с отработанным карбюризатором, в пережженный асбест, чугунную стружку (неокисленную) или наносят на деталь (инструмент) обмазку. Так, например, инструмент из быстрорежущей стали с целью предохранения его от обезуглероживания погружают перед нагревом в насыщенный раствор буры, которая при высокой температуре образует защитную плёнку, или предварительно подогретый до 800—850 С инструмент перед окончательным нагревом покрывают порошком обезвоженной буры.

По окончании слива жидких воздуха и кислорода производится отогрев разделительной колонны, для чего подается компрессорный воздух при давлении 25—35 ати, предварительно подогретый до температуры 70° С в специальном электрическом или паровом нагревателе.

6. Определение теплоты образования твердого сплава цутем прямого измерения теплоты реакции. Кубашевский и Вальтер [198, 199] показали, что теплота образования твердого сплава может также быть получена непосредственно из повышения температуры, вызванного самой реакцией. Авторы помещали прессовки из чистых порошковых металлов в калориметр, предварительно подогретый до требуемой температуры. Как правило, подогрев ведется до температуры, несколько превышающей эвтектическую, с целью обеспечить достаточно высокую скорость реакции. Тогда реакция, например

Станция оборудована одним котельным агрегатом на 33 ата, 400°, производительностью 30 т/час и одной турбиной с тремя нерегулируемыми отборами, с экономической мощностью 5 000 кет и (перегрузочной)' максимальной мощностью 6250 кет. Пар из нерегулируемого отбора 10,6 ата используется для питания испарителя, возмещающего потери конденсата в цикле станции в количестве 3,5%. Вторичный пар из испарителя при 3,6 ата, а также конденсат первичного пар! с температурой 182° поступают в деаэратор, работающий при повышенном давлении (3,6 ста). Сюда же поступает турбинный конденсат, предварительно подогретый до 45° в охладителе дренажей уплотнений н до 69° в подогревателе низкого давления. Деаэратор п~