Предварительно подогретого

Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации. Процесс подготовки резиновой смеси заключается в смешении входящих в нее компонентов. Перед смешением каучук переводят в пластичное состояние многократным пропусканием его через специальные вальцы, предварительно подогретые до температуры 40—50 °С. На-

Баббиты заливают при 450 —480'С на вкладыши, предварительно подогретые до 250'С. Наилучшие результаты дает центробежная заливка. Применяют также заливку в кокили и под давлением.

Наплавка стеллита производится на детали, предварительно подогретые до 750—> 800° С. Наплавленные детали охлаждаются медленно (с печью). Необходимость в предварительном нагреве и замедленном охлаждении вызвана разностью коэффициентов

Баббиты заливают при 450 — 480~С па вкладыши, предварительно подогретые до 250°С. Наилучшие результаты дает центробежная заливка. Применяют также заливку в кокили и под давлением.

Производство литых твёрдых сплавов типа стеллитов несложно. Исходными продуктами при изготовлении стеллитов служат металлический вольфрам (или отходы металлокерами-ческих сшивов), хром, кобальт или никель, активированный уголь и флюс (стекло), а для стеллитоподобных сплавов (сормайта) —феррохром, ферромарганец, ферросилиций, никель, железный и чугунный лом, активированный уголь и флюс (стекло). Плавка производится преимущественно в индукционных высокочастотных печах тигельного типа. Шихта загружается непосредственно в тигель индукционной печи с кислой футеровкой и расплавляется при температуре 1500—1600° С. Литьё производится в металлические (чугунные) ко-кили, предварительно подогретые до 400° С. Прутки диаметром менее 5 мм отливаются центробежным способом или под давлением.

фильтров, содержащие избыток кислоты и соли кальция, магния и натрия, и от анионитных фильтров, содержащие избыток щелочи и натриевые соли соляной, кремниевой и серной кислот, смешиваются в отстойнике, в который добавляется также сода, если избыток щелочей недостаточен для нейтрализации избытка кислоты и осаждения кальция, магния, железа и алюминия. В отдельных случаях к отстойнику-смесителю могут подводиться предварительно подогретые регенерационные растворы. Осадки, содержащие также кремн<^кислоту и значительную часть органических веществ, удаляются из отстойника и окончательно отделяются от воды в механическом фильтре. Свободная от солей щелочноземельных металлов, кремнекислоты, окислов железа и алюминия, а также от большей части органических загрязнений, жидкость, являющаяся-фаствором натриевых солей соляной и серной кислот, поЪт-упает на электродиализную установку, где и происходит раз-деление кислот (НО, H2SOJ от щелочи (NaOH). Растворы э,тих реагентов возвращаются для регенерации ионитных фильтров.

В разогретую до 60—80° эпоксидную смолу вводят пластификатор (дибутилфталат), затем ускоритель полимеризации (диметиланилин или триэтаноламин) и последним вводят отвердитель (малеиновый, фталевый или метил-тетрагидрофталевый ангидриды). После добавки каждого компонента смесь необходимо тщательно перемешивать, поддерживая температуру постоянной (60° — для малеинового, 70-f-80 — для метилтетрагидрофталевого и 80-^-90 — для фталевого ангидридов). Подготовленную смесь заливают в предварительно подогретые до 50-ь60° формы. Залитые формы необходимо сверху заклеивать калькой во избежание улетучивания ангидрида. Полимеризация материала проходит в термостате при медленном подъеме температуры.

Плавка баббита. Стальные или чугунные тигли, предварительно подогретые, загружают кусками баббита весом 1—2 кГ и нагревают в электрической печи до температуры 400—500° (в зависимости от марки баббита).

Примечание. Для ускорения процесса испытания допускается смазывать керосином швы, предварительно подогретые до температуры 60—70° С. В этом случае процесс испытания может быть сокращен до 30 мин.

Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации. Процесс подготовки резиновой смеси заключается в смешении входящих в нее компонентов. Перед смешением каучук переводят в пластичное состояние многократным пропусканием его через специальные вальцы, предварительно подогретые до температуры 40 ... 50 СС. Находясь в пластичном состоянии, каучук обладает способностью хорошо смешиваться с другими компонентами. Смешение проводят в червячных или валковых смесителях. Первым из компонентов при приготовлении смеси вводят противостаритель, последним -вулканизатор или ускоритель вулканизации.

Основы технологии литья в кокиль. Технологический процесс кокильного литья требует специальной подготовки кокиля к заливке и включает следующие операции: а) очистку рабочей поверхности кокиля от остатков отработанного покрытия, загрязнений и ржавчины; б) нанесение (пульверизатором или кистью) на предварительно подогретые до 100—150 °С рабочие поверхности кокиля специальных теплоизоляционных слоев и противопригарных красок, одновременно повышающих качество поверхности отливок; в) нагрев кокиля до оптимальной (для каждого сплава своей) температуры в пределах 115—475 °С в целях повышения заполняемое™ формы расплавом и тем самым улучшения качества отливок; г) сборку формы, состоящую из простановки стержней и соединения металлических полуформ; д) заливку расплава в форму; е) охлаждение отливок до установленой температуры; ж) разборку кокиля с извлечением отливки.

Воздух или пар высокого давления (обычно 0,4—0,8 МПа), вытекая из сопла со сверхзвуковой скоростью, подхватывает и интенсивно распыливает струйки предварительно подогретого до 100— 140 °С мазута, подаваемого примерно под таким же, как и распиливающий агент, давлением, и выбрасывает образующийся туман в топку. Расход распиливающего агента составляет 0,5-1 кг на 1 кг мазута.

Задача 2.39. Определить, на.сколько изменится полезное тепловыделение в топке котельного агрегата за счет подачи к горелкам предварительно подогретого воздуха, если известны температура воздуха в котельной /В=30°С, температура горячего воздуха /ГВ = 250°С, коэффициент избытка воздуха в топке 0^ = 1,15, присос воздуха в топочной камере ^o^ = Q,05 и потери теплоты от химической неполноты сгорания топлива q^ = 1 %. Котельный агрегат работает на природном газе Саратовского месторождения состава: СО2 = 0,8%; СН4 = 84,5%; С2Н6 = 3,8%; С3Н8 = 1,9%; С4Н10 = 0,9%; С5Н12 = 0,3%; N2 = 7,8%.

Задача 2.42. Определить, на сколько изменится теоретическая температура горения в топке котельного агрегата за счет подачи к горелкам предварительно подогретого воздуха, если известны температура воздуха в котельной /В = 30°С, температура горячего воздуха

Воздух или пар высокого давления (обычно 0,4—0,8 МПа), вытекая из сопла со сверхзвуковой скоростью, подхватывает и интенсивно распиливает струйки предварительно подогретого до 100—140°С мазута, подаваемого примерно под таким же, как и распыливающий агент, давлением, и выбрасывает образующийся туман в топку или печь. Расход распыливающего агента составляет 0,5—1 кг на 1 кг мазута.

что выход кокса увеличился при сушке на 0,27%, при обработке до 200° С— на 0,71%; отмечено также некоторое увеличение количества коксового газа при незначительном повышении его удельного веса. В отличие от этого выход смолы снизился на 0,11% из угля, предварительно высушенного, и на 0,17% — из предварительно подогретого. Выход пирогенетической воды уменьшился, соответственно, на 0,89 и 1,0% по сравнению с результатами, полученными для исходного угля. Количество полученного бензола, аммиака и сероводорода практически не изменилось, а в составе коксового газа можно отметить снижение содержания водорода и увеличение содержания метана.

В матрицу засыпают мерное количество предварительно подогретого пресс-материала, после чего к пуансону прикладывают механическое или гидравлическое усилие и подвергают изделие кратковременной выдержке в форме под постоянным давлением, в результате чего происходит отверждение материала. Затем пуансон отводят; а затвердевшее изделие из матрицы удаляется выталкивателями.

При нагреве в нефтяных, газовых или силитовых электропечах инструмент покрывают защитным слоем буры путём: а) посыпки предварительно подогретого до 800—850° С инструмента порошком безводной буры и переноса его в печь для окончательного нагрева под закалку или б) погружения предварительно нагретого до 50—60° С инструмента в кипящий насыщенный водный раствор буры.

следующем году, а первый в мире трубопровод для предварительно подогретого мазута был построен немного позже. Наряду с большими работами по проектированию и строительству упомянутых здесь и последующих нефтепроводов Шухову приходилось решать связанные с этим задачи, возникавшие при добыче, транспортировке и переработке нефти. Вся техника по добыче и переработке нефти была в то время крайне примитивной. Добытая нефть хранилась в открытых котлованах и транспортировалась в бочках на телегах и пароходами. Из нефти получали керосин, используемый для освещения, и мазут как топливо. Пары бензина при этом улетучивались (бензиновый двигатель был изобретен лишь в 1883 г.), постоянно создавая опасность пожара. Целые области были отравлены просочившейся в почву нефтью3'. Максим Горький, побывавший в Баку, нарисовал впечатляющую, красивую и в то же время мрачную картину местной жизни4'. В 1878 г. Шухов разработал оригинальную конструкцию металлического резервуара5', а в 1879 г. запатентовал форсунку для горения мазута6'. В последующие годы были сделаны многочисленные новые разработки, в том числе созданы различные насосы (1.7), выполнено проектирование и строительство нефтеналивных судов и установок для переработки нефти7', а также открыт принцип крекинга. Таким образом, Шухов внес значительный вклад в развитие русской нефтяной промышленности (см. статью Н. Чичеровой «Вклад Шухова в развитие нефтяного дела»).

Д. Истмен 121], разрабатывая процесс получения искусственного бензина на основе синтез-газа, получаемого путем термоокислительного пиролиза предварительно подогретого природного газа на кислородном .дутье под давлением, столкнулся с большой технической трудностью, которая оказалась непреодолимой. Пропуская полученный синтез-газ через катализатор (расплавленное железо), Д. Истмен хотя и получил бензин,

или жидкого топлива, ккал/кг; QB.Bnin — тепло, внесенное с подогретым воздухом, поступающим в котельный агрегат, ккал/кг; для передвижных котельных агрегатов, работающих в атмосферных условиях и «е имеющих воздухоподогревателей, QB.BHIU не учитывают; гтл — физическое тепло топлива, (Предварительно подогретого за счет 'постороннего источника тепла, ккал/кг; в передвижных паровых «отлах гтл также не учитывается; Q$ — тепло, вносимое в тапку котельного агрегата с паровым дутьем или паровым раепылиВ'анием жидкого топлива, ккал/кг, определяемое по формуле

Расчеты по определению влияния исходной смеси были проведены для воздуха, предварительно подогретого от 20 до 1800° С с интервалом 100°, и для топлива, подогретого с 20 до 600° С при давлении Р = 1, 4, 8, 20, 40 атм, а также для воздуха, подогретого до 1400 и 1500° С при Р = 1, 10, 70, 100 и 140 атм. Это позволило исследовать процессы термического окисления азота воздуха при сжигании метана в широком диапазоне изменения различных параметров.

где /в, /в — энтальпии предварительно подогретого воздуха и воздуха после компрессора; (?мгд — теплота, полезно используемая в МГД генераторе; Qyx — теплота продуктов сгорания, уходящих из установки; г)к. с. Лвп. Т1пг — к. п. д. камеры сгорания, воздухоподогревателя, парогенератора.