Предварительно подогревать

ВОЗДУШНАЯ ЗАВЕСА - направленный возд. поток, подаваемый системой местной приточной вентиляции и препятствующий доступу в помещения наруж. воздуха (или загрязн. воздуха от технол. установок) через дверные или технол. проёмы. Если нагнетаемый воздух предварительно подогревается, то направленный возд. поток наз. воздушной тепловой завесой.

Смесь, содержащая около 95 % СН4, 1% СО2 и 4% Н2, предварительно подогревается в теплообменнике 5 до температуры 573 К за счет утилизации теплоты конвертированного газа и смешивается в необходимом соотношении с перегретым паром. Парогазовая смесь догревается в теплообменнике 4 до температуры начала реакции и посту-

трубном пространстве. Тракты горячей и холодной воды внутри теплообменника имеют по три хода. Движение воды происходит по принципу прямотока. Холодная вэда из водопровода подается в уравнительный бачок, откуда поступает в теплообменник, в котором нагревается и затем сливается в канализацию. Горячая вода движется по замкнутому контуру под действием напора, создаваемого насосом. Она поступает в теплообменник из сборного бака, в котором предварительно подогревается до температуры опыта. Перед теплообменником имеется вентиль, с помощью которого регулируется расход. Пройдя через теплообменник, горячая вода снова возвращается в сборный бак.

Особенность организации подогрева воздуха в каскадном воздухоподогревателе заключается в следующем. В низкотемпературных секциях воздухоподогревателя создаются условия, при которых температура стенки превышает температуру точки росы. Достигается это пропуском через холодные секции всего объема газов и небольшого расхода воз-духа (30—40 %), который предварительно подогревается в калорифере 2 (рис. 75). Смешение

весным углем лишь устройством реактора. Реактор с катализатором размещается вне котла и представляет собой укороченную герметически закрытую трубу. Катализатор загружается в реактор из расчета 1 л на 1 м3 обрабатываемой воды. Газ, поступающий на катализатор, предварительно подогревается до 100—120°С для предотвращения конденсации паров на поверхности катализатора. Подогрев газа осуществляется в установленном на газопроводе перед реактором поверхностном паровом подогревателе [23].

Если воздух перед поступлением в печи предварительно подогревается, достигается заметная экономия топлива. На рис. 11.8 показана схема теплового рекуператора, в котором теплота отходящих газов котельной используется для предварительного подогрева воздуха, поступающего в топку. Рисунок 11.9 иллюстрирует эффективность этой схемы. Если по тех-•нологии температура протекания процесса дол-

лируют водяное пространство; туда нагнетают эмульсию. В баке эмульсия предварительно подогревается паром до 80° С.

мость в применении угля для восстановления кислорода. Десорбционная установка с применением катализатора отличается от обычной десорбционной установки с древесным углем лишь устройством реактора. Реактор с катализатором размещается вне котла и представляет собой укороченную герметически закрытую трубу. Катализатор загружается в реактор из расчета 1 л на 1 м3 обрабатываемой воды. Газ, поступающий на катализатор, предварительно подогревается до 100—'Г20°С для предотвращения конденсации паров на поверхности катализатора. Подогрев газа осуществляется в установленном на газопроводе перед реактором поверхностном паровом подогревателе.

По своему назначению различают: вытяжную вентиляцию, предназначенную для удаления из помещения загрязненного воздуха, и приточную — для подачи в помещение чистого воздуха. Наружный воздух перед подачей его в помещение проходит через фильтр. В холодное время года приточный воздух предварительно подогревается, а в некоторых случаях и увлажняется.

Пар от парогенератора высокого давления с ТЭЦ № 9 Мосэнерго по паропроводу попадает в верхний пакет. Пар во входном пакете предварительно подогревается и поступает в нижний опытный пакет, где испытываются трубы из новых марок стали. Топка стенда имеет две горелки, направленные навстречу друг другу. В ней сжигается природный газ, поступающий из городской газовой сети. При испытаниях на стенде обычно имитируется базовой режим работы парогенератора, но можно воспроизводить и переходные режимы работы.

для потребителей 3. Котлы имеют стальные змеевиковые экономайзеры 4 и пароперегреватели с поверхностными пароохладителями 5, установленными «в рассечку». Коллекторы перегретого пара через РОУ 6 питают пиковый .подогреватель 8 и через резервную РОУ связаны с паропроводами насыщенного пара низкого давления, при котором работает система испарительного охлаждения металлургических печей 9. Паром этих параметров непосредственно снабжаются основные подогреватели 15, общие деаэраторы всех парогенераторов завода 10, деаэратор для системы теплоснабжения с непосредственным разбором горячей воды //. Оба деаэратора имеют регенеративные водоводяные теплообменники 12, в которых за счет тепла деаэрированной воды предварительно подогревается вода перед их колонками. Деаэратор для теплосети получает воду после первой фазы водо-подготовки 13. В деаэраторе котлов используется вода после второй фазы ее обработки 14. В него же поступает конденсат из основных подогревателей 15 и из дренажного бака 16, куда частично возвращается и конденсат пара, используемого на технологические нужды завода 17. Для котлов и систем испарительного охлаждения установлены две раздельных группы питательных насосов 18 и 19. Система теплоснабжения обслуживается сетевыми насосами 20. Подпитка системы в обычное время осуществляется насосом 21; в периоды пикового расхода подключаются специальные насосы 22, забирающие воду из бака-аккумулятора 23, наполняемого водой в периоды «провалов» гидравлической нагрузки. Общая система утилизации тепла непрерывной продувки котлов состоит из сепаратора-расширителя 24, связанного по пару с паропроводом низкого давления. Отделившаяся в расширителе вода непрерывно отводится через гидрозатвор в теплообменник, служащий для предварительного подогрева воды, поступающей на водоочистку.

Следует выбирать режимы сварки с малой погонной энергией. При этом достигается и уменьшение протяженности зоны разу-прочпеппого металла в околошовпой зоне. При исправлении дефектов в сварных швах низколегированных и низкоуглеродистых сталей повышенной толщины швами малого сечения вследствие значительной скорости охлаждения металл подварочного шва и его околошовной зоны обладает пониженными пластическими свойствами. Поэтому дефектные участки следует подваривать швами нормального сечения длиной не менее 100 мм или предварительно подогревать до температуры 150—200 °С.

В ряде технологических процессов образуются горючие газы, содержащие к тому же вредные вещества, которые нельзя выбрасывать в атмосферу. Эти отходы можно разделить на две группы,. В первую входят газы с теплотой сгорания (3)'>ЗМДж/м3 (коксовый и доменный, газы ферросплавных печей и конверторов, отбросные сероводородные газы нефтепереработки и т. д.). Их сжигают так же, как и природный, однако при низких значениях Q, желательно предварительно подогревать воздух, а иногда и сам газ (например, доменный) и использовать специальные горелки.

Фасонный инструмент и детали машин сложной формы при нагреве под закалку для уменьшения деформации рекомендуется предварительно подогревать в печи при 400—600 °С.

гом, чтобы зазоры между кольцами и телами качения не претерпевали значительных изменений. Второе кольцо подшипника, сопрягающееся с неподвижной частью машины, устанавливают с небольшим зазором или с очень небольшим натягом для облегчения осевых перемещений кольца при монтаже, температурных деформациях вала и при регулировке зазоров в подшипниках. Кроме того, такой вид сопряжения позволяет кольцу под действием толчков и вибраций периодически поворачиваться вокруг оси подшипника, вследствие чего в работе участвует не ограниченный участок кольца, а вся дорожка качения. Для обеспечения правильной установки на валу и корпусе подшипники следует монтировать при помощи специальных приспособлений. Наиболее простой способ установки подшипников на валу — напрессовывание при помощи специальных монтажных трубок — наставок (рис. 299). Усилие при напрессовывании можно создать при помощи молотка или ручного пресса. Подшипники крупных размеров, монтируемые на валу с натягом, рекомендуется предварительно подогревать в масле до 80-90°С.

пористости и трещин предварительно очищают дефектные места до полного устранения окружающих их неплотностей и литейной корки. Небольшие отливки сложной конфигурации необходимо предварительно подогревать до 250—350°, а после подварки подвергать термич. обработке (гомогенизации, а нек-рые сплавы — закалке). Крупные отливки несложной конфигурации подваривают с местным нагревом до 250—270° без последующей термич. обработки.

При нагреве слитков или заготовок под ковку время их пребывания в печи необходимо ограничивать. Заготовки диаметром от 10 до 60 мм должны находиться в печи не более 50—60 мин., диаметром от 60 до 150 мм — 60—90 мин. и от 150 до 400 лежне более 90—240 мин. Слитки и заготовки диаметром .более 350 мм предварительно подогревают при 800—850° во избежание образования трещин и разрушений вследствие больших термич. напряжений. Слитки и заготовки меньшего диаметра (или толщины) также можно предварительно подогревать при 800—850°.

Работы замечательного русского металлурга позволили в значительной степени усовершенствовать конверторный процесс, расширить область его применения. До Чернова при бессемеровском процессе использовали только высококремнистые чугуны. Чугун с содержанием относительно небольшого количества кремния считался непригодным для бессемерования: ведь высокая температура процесса создавалась главным образом за счет выгорания кремния. Д. К. Чернов на Обуховском заводе (и почти одновременно с ним К. П. Поленов на Нижне-салдинском заводе) предложил еще в 1872 г. предварительно подогревать жидкий чугун в вагранке перед его заливкой в конвертор, сообщая ему большой запас тепла. Этот способ, получивший название русского бессемерова-

Инструмент сложной формы и крупного размера следует предварительно подогревать при температурах 350—450° С [5].

Русские сорта чугуна, выплавлявшиеся на добротном древесном угле, как правило, содержали небольшое количество кремния и считались непригодными для бессемеровской переработки. В 1872 г. металлург Д. К. Чернов, работавший на Обуховском заводе в Петербурге, после большого числа проведенных им опытных плавок предложил предварительно подогревать жидкий чугун в вагранке перед заливкой его в конвертер. Этим расплавленному металлу сообщался дополнительный запас тепла, который при переработке высококремнистых чугунов образовывался в результате выгорания кремния. Почти одновременно на другом русском заводе в Нижней Салде (Урал) К. П. Поленов перегревал малокремнистый чугун в отражательной печи. Так родился процесс русского бессемерования, получивший широкое распространение на отечественных и зарубежных заводах.

С целью уменьшения потерь тепла жидкого металла модификаторы рекомендуется предварительно подогревать до температуры 400—600° С.

мендуется предварительно подогревать в термостатах, т. в. ч. или инфракрасными лучами. Предварительный подогрев прессматериалов снижает требуемое удельное давление прессования, уменьшает износ прессформы, уменьшает колебание усадки и улучшает физико-химические свойства деталей. Для удобства подогрева, а также для уменьшения объема загрузочных камер прессформ прессматериал предварительно таблетируется.