Предварительно покрывают

Уравнение Журкова отражает температурно-временную зависимость прочности твердых тел при простом одноосном нагружении (растяжении). В то же время в процессе трения поверхностные слои трущихся тел испытывают напряжения различного вида и значительные деформации (особенно полимерные тела), приводящие к возникновению и накоплению микродефектов и к структурно-фазовым превращениям, которые сопровождаются изменением внутренней энергии, энтропии и других термодинамических параметров. Изменение названных термодинамических характеристик твердых тел (систем) наблюдается также при сжатии и растяжении тел. Подтверждение этому получено в ряде работ. Так, накопительный характер разрушения, наблюдаемый при объемной усталости, отмечен при изнашивании полимерных материалов [41]. Убедительным доказательством общности природы и механизма разрушения при фрикционном и одноосном нагружении являются полученная параллельность кривых фрикционной и объемной усталостей резин [42] и снижение сопротивления фрикционной усталости образцов полимерного материала, предварительно подвергнутых воздействию циклически изменяющейся осевой нагрузки или изгибу 43].

Максимальный эффект увеличения твердости белых слоев по сравнению с исходным металлом наблюдается в сталях, предварительно подвергнутых отжигу или нормализации, и может достигать 2—3 раз.

Рассмотрен новый метод повышения свойств металлических сплавов, позволяющий улучшить качество и снизить металлоемкость изделий. Изложена теория процесса динамического старения, рассмотрены особенности его применения для различных сплавов, предварительно подвергнутых термической и термомеханической обработкам. Показано влияние динамического старения яа структуру и свойства сплавов различных классов — углеродистых и мартенсит-нестареющих сталей, аустенитных,. жаропрочных сплавов, бронз.

вует разрушению при 811 К и отсутствует при более низких температурах испытания [28]. Меткалф и Шмитц [20] путем испытания волокон на ползучесть исследовали влияние продолжительности выдержки при 811 К на прочность. Исследование показало, что деформация разрушения составляет обычно 0,2% для напряжений в интервале 140—210 кГ/мм2 и что характеристики ползучести волокон при испытании в высоком вакууме и характеристики ползучести композитов титан — бор обнаруживают тесную корреляцию — во всяком случае, если испытание при 811 К продолжается до 100 ч. Согласно результатам испытания на растяжение при комнатной температуре композитов, предварительно подвергнутых 100-часовому испытанию на ползучесть, прочность композитов осталась практически неизменной (точнее, слегка увеличилась). Таким образом, если предотвратить взаимодействие волокон бора с атмосферой, их высокотемпературная прочность сохраняется, по меньшей мере, до 811 К-

Далее на заготовках из сплава ВТ1-0, предварительно подвергнутых РКУ-прессованию (маршрут 1), формировалась резьба путем накатывания на специальной установке [411]. Полученные резьбовые шпильки служили образцами для испытаний на малоцикловую усталость. Резьбовые шпильки были получены только пластическим деформированием (без снятия стружки) и с резьбой, нарезанной резцом (со снятием стружки). Шпильки с накатанной и нарезанной резьбой типа Мб испытывали на специализированной испытательной машине [411].

В настоящей работе в качестве критерия работоспособности сталей, используемых для изготовления тяжело -нагруженных штампов К.ГШП и ТКМ, предлагается горячий послециклический предел прочности о*вт- Последний определялся при температуре 650°С в процессе разрывных испытаний образцов, предварительно подвергнутых циклическим тренировкам '«а установке УТМ [4]. Установка позволяет производить одноосное циклическое механическое нагру-жение трубчатого образца (диаметр 10 мм, толщина стенки 0,75 мм) синхронно, но независимо от температурного цикла. Принят следующий 'цикл температурно-силового нагружения: нагрев образца электрическим током до 730±10°С за 5,1 сек. при действии растягивающей нагрузки и охлаждений воздухом до 300° за 7,4 сек. при приложении сжимающих напряжений. Цикл нагружения симметричный. Амплитуда напряжений ±13 кГ/мм2. Для определения о*т

В зависимости от типа реактора вопрос радиационного роста может иметь, в общем, неодинаковую технологическую ценность. Изменение размеров урана, циркония, графита вследствие радиационного роста наблюдается в интервале температур примерно до 300—400° С, поэтому проблема роста наиболее важна для реакторов, охлаждаемых водой, и для некоторых типов газовых реакторов. Ранее предполагалось, что основная причина радиационного роста заключается в анизотропии кристаллографической структуры урана, циркония, графита. Однако в последнее время получены данные о том, что эффект анизотропного изменения размеров в результате облучения проявляется также в металлах с ГЦК- и ОЦК-структурами, предварительно подвергнутых пластической деформации [1]. Эти результаты свидетельствуют о том, что радиационный рост не является свойством, присущим исключительно кристаллам с анизотропной структурой. Таким образом, область проявления эффекта радиационного роста может затрагивать довольно широкий круг материалов, в связи с чем исследования этого явления занимают важное место в рамках комплексной проблемы радиационной стойкости реакторных материалов. Наиболее исследованным в настоящее время является радиационный рост моно- и поликристаллов а-урана при облучении нейтронами, вызывающими деление ядер U235. Радиационный рост урана и связанные с ним эффекты значительного ускорения ползучести и «кавитационного» распухания топливных материалов на основе металлического урана относятся к числу тех проблем, которые возникли в связи с необходимостью обеспечения размерной стабильности тепловыделяющих элементов ядерных реакторов. В последние годы систематизированный и целенаправленный характер принимают исследования радиационного роста циркония, ввиду того что циркониевые материалы находят все более широкое применение в ядерной энергетике.

в) При поверхностной высокочастотной . закалке деталей, предварительно подвергнутых цементации, необходимо подвергать нагреву и закалке весь на-углероженный слой (заэвтектоидную, эвтектоидную и всю переходную зону) во избежание получения (второй) переходной зоны в науглероженном слое, снижающей прочность детали.

Образцы для усталостных испытаний изготовлялись по той же технологии, что и для статических. Влияние повышенного давления на усталостную прочность оценивалось по результатам испытания образцов, предварительно подвергнутых статическому нагружению. Было выбрано пять ступеней нагружения. По отношению к пределу текучести материала эти ступени равны 0,8стт, 0,9ат, 1Дат, 1,2ат. При таком уровне напряжений образцы (по три для каждого уровня) подвергались выдержке 24 ч. При усталостных испытаниях напряжение менялось по синусоидальному закону в пределах от атах = 300,0 МПа до amin = 50,0 МПа. Усталостные испытания прекращались, если образец выдерживал 200 000 циклов без признаков начала разрушения. Это соответствовало 600-летнему периоду работы нефтепровода по установленной ранее реальной цикличности изменения рабочего давления [94]. Все испытанные образцы выдерживали по 200 000 циклов.

Искусственные волокна — изготавливаются из природных полимеров (например, целлюлоза, хлопковый пух, морские водоросли, казеин молока, зеин кукурузных семян; белки, извлекаемые из арахиса и соевых бобов), предварительно подвергнутых различной химической обработке.

Уравнение Журкова отражает температурно-временную зависимость прочности твердых тел при простом одноосном нагружении (растяжении). В то же время в процессе трения поверхностные слои трущихся тел испытывают напряжения различного вида и значительные деформации (особенно полимерные тела), приводящие к возникновению и накоплению микродефектов и к структурно-фазовым превращениям, которые сопровождаются изменением внутренней энергии, энтропии и других термодинамических параметров. Изменение названных термодинамических характеристик твердых тел (систем) наблюдается также при сжатии и растяжении тел. Подтверждение этому получено в ряде работ. Так, накопительный характер разрушения, наблюдаемый при объемной усталости, отмечен при изнашивании полимерных материалов [41]. Убедительным доказательством общности природы и механизма разрушения при фрикционном и одноосном нагружении являются полученная параллельность кривых фрикционной и объемной усталостей резин [42] и снижение сопротивления фрикционной усталости образцов полимерного материала, предварительно подвергнутых воздействию циклически изменяющейся осевой нагрузки или изгибу [43].

2) Установка детали на столе станка по разметке. Разметкой называется нанесение на заготовку осей и линий, определяющих положение обрабатываемых поверхностей. При разметке заготовку предварительно покрывают меловой краской; после того как она высохнет, заготовку помещают на разметочную плиту, в призме или на угольнике, и наносят линий на поверхности при помощи штангенрейсмаса, циркуля, угольника, штангенциркуля с острыми губками и других инструментов. Для того чтобы линии были видны в случае удаления краски, вдоль линий наносят керном точки через некоторые промежутки. Разметка имеет целью обозначить на заготовке такое положение обрабатываемых поверхностей, чтобы припуски для всех поверхностей были достаточными.

Электрохимические исследования проводят на одном из шести установленных образцов. При этом рабочую поверхность остальных пяти образцов предварительно покрывают защитным слоем лака. На рабочем образце определяют стационарный потенциал в неподвижном электролите и при перемешивании; и проводят катодную и анодную поляризацию при перемешивании электролита.

Назначение. При пайке детали соединяются расплавленным припоем, который представляет собой металл или сплав. Температура плавления припоя ниже температуры плавления соединяемых деталей. Перед пайкой соединяемые детали тщательно очищают от грязи, жира и окисной пленки. Для предотвращения появления окисной пленки в процессе паяния применяют специальные флюсы. Пайкой соединяют углеродистые и легированные стали, чугун, цветные металлы и сплавы, благородные металлы и т. п.; осуществляют соединение металлов со стеклом, кварцем или резиной, для этого поверхность неметаллической детали предварительно покрывают контактным методом слоем серебра или графита, на который затем наносится слой меди, осаждаемый гальваническим способом.

В затемненном помещении, полностью исключающем постороннюю подсветку, под ультрафиолетовым облучателем устанавливают датчик люксметра на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля. Датчик предварительно покрывают светофильтром из стекла марки ЖС4. Не допускается попадание на фотоэлемент датчика ультрафиолетового излучения, не прошедшего све-: тофильтр. Плоскость датчика должна быть перпендикулярна к оси гююка излучения.

При эвтектической сварке поверхности соединяемых частей предварительно покрывают серебром или медью, затем прижимают и выдерживают под давлением до 70 кгс/см2 при 510—565° С в стальной реторте в вакууме или инертной атмосфере.

В иных случаях целесообразно вводить в материал упрочняющую арматуру в виде волокон бора в процессе литья. Для снижения степени взаимодействия волокон с расплавленным металлом их предварительно покрывают нитридом бора. Длительная прочность композиционного материала растет с увеличением в нем содержания волокон бора. Такой .материал превосходит прочностью не только известные литейные алюминиевые сплавы, но и спеченные алюминиевые порошки.

Покрытия с включениями простых веществ. Никель как матрица широко используется для цементирования частиц простых веществ в виде волокон или порошков металлов (вольфрам, хром, никель, молибден) и неметаллов (графит, бор, кремний и др.) [1, с. 78—80]. Со-осаждение порошков металлов используется для получения сплавов, не осаждаемых обычным гальваническим путем. Поскольку многие простые вещества являются проводниками электрического тока, они способствуют образованию на поверхности покрытия шероховатых наростов, дендритов и рыхлого налета. Для предупреждения этого их иногда предварительно покрывают оксидной, лаковой или другой пассивной к данному электролиту пленкой.

Волокна бора, предназначенные для заращивания никелем, иногда предварительно покрывают нитридом бора. В этом случае волокна становятся непроводящими.

Вследствие трудности удаления окисла NiO с поверхности сплавов механич. путем обычно применяют травление в спец. ваннах не ранее чем за 24 часа перед пайкой. Для предотвращения образования слоя окислов в процессе пайки нагрев деталей производят в восстановит, средах или с применением солевых флюсов. Пайку легкоплавкими припоями низколегированных никелевых сплавов, на к-рых при нагреве образуются окислы на основе NiO, выполняют с флюсами, содержащими хлорид цинка, хлорид аммония, добавки соляной к-ты. При пайке никелевых сплавов, легированных хромом, алюминием, титаном, пользуются более активными флюсами, обычно применяемыми для пайки стали (см. Пайка стали). Однако при применении боридных флюсов типа Ф201 существует опасность, особенно при печном нагреве, эррозионного поражения поверхности паяемого материала из-за образования легкоплавкой борид-ной эвтектики. Поэтому печную пайку никеля и его сплавов (нихромы) при темп-раде 1000—1250° обычно производят в атмосфере сухого водорода (точка росы от—40° до — 70°). Сплавы, легированные алюминием и титаном, паяют в вакууме (менее 1-10~3. мм рт. ст.), в смесях нейтральных газов с газовыми флюсами BF3 или NH4F; при использовании вакуума 1 — 5 мм рт. ст. паяемую поверхность предварительно покрывают электролитич. никелем, медью или наносят на нее тонкий с ;ой солевых флюсов.

только до 36—38°, после чего падает до комнатной. В течение 16—24 час. смоляная композиция загустевает до резинооб-разного или твердого состояния, а затем ее подвергают термообработке по одному из следующих двух режимов: 1) при 30° — 8 час., 50° — 24 час., 60° — 24 час., 40° — 12 час. 2) 30° — 8 час., 50° — 24 час., 40° — 12 час. В зависимости от величины и массы изделия продолжительность термообработки 24—68 час. Отверждение и охлаждение надо вести постепенно, что улучшает качество изделий. Отвержденная смола 30 имеет предел прочности при сжатии 1100—1200 кг/слг2, предел прочности при статич. изгибе 800—900 кг/см2, уд. ударную вязкость 9 — 12 ке-см/см2, твердость по Бринеллю 20—22 кг/мм*, усадку 0,25— 0,3%, рабочую темп-ру до 200°. Смола 30 рекомендуется для про-из-ва штампов для холодной штамповки металла и изготовления литейной оснастки. При изготовлении больших (по высоте) моделей добавляются наполнители (дробленые старые пластмассовые изделия или обрезки древесины). Для изготовления таких моделей, а также тонкостенных и сложных по конфигурации отливок применяют стержни, металлические, цельнолитые или тонкопроволочные каркасы. Для предохранения от действия к-ты, имеющейся в смоле, поверхность металла предварительно покрывают тонким слоем эпоксидной смолы. Отлитые модели не нуждаются в обработке. Износостойкость моделей из смолы 30 практически приближается к износостойкости моделей из алюминия. Абразивостойкость выше, чем у моделей из эпоксидных смол. Стоимость моделей из смолы 30 на 70% ниже, чем аналогичных моделей из алюминия.

Последующие операции для получения микрошлифа складываются из шлифования, полирования и травления. Для предотвращения отслаивания покрытия, а также во избежание завала кромок деталь предварительно покрывают слоем другого металла толщиной не менее 20—30 мкм, который должен обладать достаточной твердостью, прилипаемостью к металлу покрытия, а также отличаться от него по цвету. Кроме того, выбранный защищающий слой должен по возможности электрохимически мало отличаться от измеряемого слоя. Например, в случае определения толщины никелевых или цинковых покрытий можно наносить медное покрытие вначале из цианистого электролита (толщиной 2—5 мкм),