Предварительно построить

Зенкерование — обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности н снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом — зенкером (рис. 6.44, в).

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта, между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следующих процессов: восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание и других факторов. При спекании изменяются линейные размеры заготовки (большей частью наблюдается усадка — уменьшение размеров) и физико-механические свойства спеченных материалов. Температура спекания обычно составляет 0,6—0,9 температуры плавления порошка однокомпонентнои системы или ниже температуры плавления основного материала для композиций, в состав которых входят несколько компонентов. Время выдержки после достижения температуры спекания по всему сечению составляет 30—90 мин. Увеличение времени и температуры спекания до определенных значений способствует увеличению прочности и плотности в результате активизации процесса образования контактных поверхностей. Превышение указанных технологических параметров может привести к снижению прочности в результате роста зерен кристаллизации.

РАССЕЯНИЕ СВЕТА - отклонения распространяющегося в среде светового пучка во всевозможных направлениях, сопровождающееся изменениями пространств, распределения интенсивности, поляризации света и частоты (напр., эффект Комптона, комбинационное Р.с., рассеяние Мандельштама - Бриллюэна) или без её изменения (напр., рассеяния - Рэ-лея, Тиндаля, Ми). Р.с. обусловлено неоднородностью среды и взаимодействием света с частицами в-ва; проявляется как несобств. свечение среды и может происходить, напр., на свободных электронах, атомах, молекулах, флуктуациях плотности среды, взвешенных в среде частицах (капли воды, пыль и др.). Р.с. используется для изучения строения в-ва, измерения мутности сред, в астро-номич. исследованиях, для контроля технологич. процессов и т.д. Р.с. обусловлены цвет неба и состояние видимости в атмосфере. РАСТАЧИВАНИЕ - обработка расточными резцами отверстий, предварительно полученных сверлением, фрезерованием и т.п., с целью обеспечения диаметра заданного размера и совпадения его оси с осью вращения сопрягаемой детали, изделия или инструмента. Р. производится на расточных, токарных, сверлильных, револьверных и др. станках.

РАСТАЧИВАНИЕ — обработка резцами предварительно полученных отверстий на расточных, сверлильных, токарных, револьверных, фрезерных и др. станках с целью получения отверстия заданного диаметра и обеспечения совпадения оси отверстия с осью вращения изделия или инструмента.

тензодатчиком, Заслонка пере-мбщалась с помощью вибратора ЛЗЭДС-10 (для' получения динамических характеристик) либо < помощью винта (для получения статических характеристик), Перемещения заслонки ре-„гйстрировались с помощьй'упругой бал очки и тензометриче-<5кой. аппаратуры. Выбор рабочих параметров управляющей части гасителя необходимо про-лодить с учетом • предварительно полученных параметров си--яовЪй ч1асти системы. На рис. 6 "Показана одна из реализованных 'ж опробованных схем для регистрации частотных характеристик гасителя. • Не останавливаясь здесь на дальнейшем анализе уравнения движения гасителя, укажем, что в системе возможен-устойчивый автоколебйтельвшй режим, вызванный неустановившимся характером обтекания заслонки

Комбинированные инструменты для обработки отверстий, предварительно полученных литьем, ковкой, пробивкой и др. Комбинированные инструменты этой группы предназначаются для обработки как одиночных, так и соосных отверстий.

В экспериментах было проведено исследование выноса массы пара из газорегулируемой ТТ за счет диффузии (свободная конвекция отсутствовала). При этом использовалась пара ацетон — воздух. При общей массе ацетона 1 г его унос во время эксперимента составлял 10~3 г/ч. Измерение расхода массы проводилось с помощью предварительно полученных тарировочных кривых зависимости распределения температуры Т =

Первый метод, получивший название «дифференциального метода оптимизации теплоэнергетических установок», базируется на выведенных его авторами дифференциальных уравнениях термодинамики в частных производных эксергии, энтальпии и температуры для различных реальных термодинамических процессов. При этом предполагается, что выражения частных производных внутреннего относительного КПД процессов должны определяться на основании зависимостей, предварительно полученных опытным или аналитическим способом [85].

Зенкерование - обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом - зенкером (рис. 6.44, в).

Спекание проводят для повышения прочности предварительно полученных заготовок прессованием или прокаткой. В спрессованных заготовках доля контакта между отдельными частицами очень мала и спекание сопровождается ростом контактов между отдельными частицами порошка. Это является следствием протекания в спекаемом теле при нагреве следующих процессов: восстановления поверхностных оксидов, диффузии, рекристаллизации и др. Протекание этих процессов зависит от температуры и времени спекания, среды, в которой осуществляется спекание, и других факторов.

Измерение температуры осуществляют следующим образом. На прокатном стане с вертикальным перемещением валков устанавливают междувалковый зазор, обеспечивающий относительное обжатие металла в очаге деформации. Затем задают вращение валкам, производят прокатку металла на четверть его исходной длины до выхода переднего края полосы из междувалкового зазора. Останавливают вращение валков и закрепляют на концах образующих термопару непрокатанного и прокатанного участков металла зажимные или скользящие токосъемники. Для уравновешивания температурного поля по всей длине металла выдерживают 5 ... 7 мин, пока измерительный прибор не покажет нулевое значение термоЭДС. Затем включают вращение валков и производят прокатку металла. Разогрев металла в очаге деформации, являющемся своеобразным спаем термопары, вызывает возникновение термоЭДС на концах прокатанного и непрокатанного участков. По значению измеренной термоЭДС для данных условий прокатки с помощью предварительно полученных экспериментальным путем номограмм зависимостей термоЭДС - обжатие - температура очага деформации для данного металла определяют искомую температуру.

3°. Во второй группе задач (197—205) требуется произвести расчеты, связанные с полным или частичным уравновешиванием сил инерции звеньев кривошипно-ползунного и шарнирного четырехзвенного механизмов. Кроме того, приведены задачи на определение главного вектора всех сил инерции масс подвижных звеньев кривошипно-ползунного механизма. Для решения этих задач надо предварительно построить схему механизма, одна из точек которого описывает траекторию движения общего центра масс подвижных звеньев механизма. Затем построить планы скоростей и ускорений этого механизма, после чего искомый главный вектор сил инерции будет найден по формуле

Силовой расчет механизмов с высшими кинематическими парами. Силовой расчет механизмов с высшими кинематическими парами может быть выполнен изложенными выше методами, если предварительно построить заменяющий механизм с низшими парами. Однако это не является обязательным. Достаточно рассмотреть равновесие отдельных звеньев, представляющих собой статически определимые системы (Зп = 2р^ + Рл) • Расчленив механизм на структурные группы (звенья), следует рассчитать каждое звено, начиная с наиболее удаленного от начального.

му<рты—сталь Ст.4 (ат = 260 Мн/м2). Коэффициент трения в {езьбе / = 0,18. Муфту затягивают ключом с рукояткой длиной L --= 800 мм. Усилие рабочего на рукоятке Рр = 300 н. Предпола-ras, что трос не скручивается, определить, пользуясь гипотезой энергии формоизменения, коэффициенты запаса прочности в опасные сечениях винтов и в сечении А —А муфты. Предварительно построить эпюры продольных сил и крутящих моментов для вин-то)! и муфты.

Таким образом, метод Уиттекера дает возможность использовать обобщенный интеграл энергии для исключения времени t из системы уравнений Лагранжа и приведения ее к новой системе s — 1 уравнений Уиттекера (4.43), имеющих вид уравнений Лагранжа, в которых роль аргумента играет переменная q\ (вместо времени t) и в которые вместо производных qf по аргументу t входят производные q'p по аргументу q\. Для построения уравнений Уиттекера (4.43) следует предварительно построить функцию Уиттекера L'. Для этого составляется выражение (4.44), в которое вместо q\ подставляется его выражение, полученное из обобщенного интеграла энергии (4.3Э). ':

8. При параллельной или последовательной работе нескольких насосов для определения режима работы системы следует предварительно построить суммарную характеристику насосов, а затем найти рабочую точку системы обычным способом, т. е. пересечением характеристики насосов с характеристикой установки.

8. При параллельной или последовательной работе нескольких насосов для определения режима работы системы следует предварительно построить суммарную характеристику насосов, а затем найти рабочую точку системы обычным способом, т. е. пересечением характеристики насосов с характеристикой установки.

предварительно построить корреляционные зависимости скорость—прочность для бетонов определенного состава.

3°. Во второй группе задач (197 — 205) требуется произвести расчеты, связанные с полным или частичным уравновешиванием сил инерции звеньев криво-шипно-ползунного и шарнирного четырехзвенного механизмов. Кроме того, приведены задачи на определение главного вектора всех сил инерции масс подвижных звеньев кривошипно-ползунного механизма. Для решения этих задач надо предварительно построить схему механизма, одна из точек которого описывает траекторию движения общего центра масс подвижных звеньев механизма. Затем построить планы скоростей и ускорений этого механизма, после чего искомый главный вектор сил инерции будет найден по формуле

В рассмотренном примере решается наиболее часто встречающаяся в заводских условиях задача разбраковки труб по граничному признаку без определения величины зерна металла. В случае определения величины зерна, например его балла по ГОСТ 5639 — 65, необходимо предварительно построить градуировочный график и по нему вести разбраковку изделий. На рис. 47 представлен подобный график для труб с наружным диаметром DH = 32 мм и толщиной стенки s = 6 мм [32]. Данные для построения графика получены при помощи прибора ДСК-1 со сдвоенным 40-градусным датчиком на частоте 10 МГц. Однако получаемые результаты будут менее точными, чем при использовании рассмотренного выше относительного метода. Как указывалось выше, метод сравнения структуры изделия с эталонным образцом является более совершенным, так как позволяет устранить влияние на результаты исследований таких мешающих факторов, как шероховатость поверхности, ее кривизна и др.

Напряжения, снимаемые с компенсационного и измерительного контуров, выпрямляются диодами и сглаживаются интегрирующими цепочками R^. Разность напряжений, получающаяся при установке датчика на образец с коррозионными поражениями, подается на вход дифференциального усилителя постоянного тока, в аноды которого включен стрелочный индикатор. Отсчет показаний глубины межкристаллитных поражений производится непосредственно по шкале микроамперметра. Для определения глубины межкристаллитной коррозии токовихревым методом с помощью прибора ТПН-Ш необходимо предварительно построить градуировочную кривую. Для ее построения используют образцы с различной глубиной МКК. Показания прибора для определенных участков образца сопоставляют с данными металлографического исследования, а также данными других методов [118]. Нарис.'Иб приведены Градуировочная кривая прибора ТПН-1М для образцов стали 12Х18ШОТ толщиной 0,1—0,8 мм. Как показали эксперименты, токовихревым прибором можно измерять глубину межкристаллитной коррозии в тонколистовых сталях 12Х18Н10Т от 5—10 мкм, т. е. при проникновении коррозии на глубину порядка 0,5—Г диаметра зерен мелкозернистой стали.

Таким образом, мы приходим к вопросу об определении давлений в парах механизма, от которого зависит уже определение напряжений в звеньях, которое решается средствами учения о деталях машин. Но для определения давлений необходимо предварительно определить все силы, действующие на соответствующие звенья, в частности силы инерции. А для этой последней цели нужно предварительно построить планы скоростей и планы ускорений механизмов.