Предварительно тщательно

лях малых ра:шороп) можно наложением на наплавляемую поверхность предварительно спрессованных из порошков (иногда спеченных или скрепленных какой-нибудь связующей добавкой) наплавочных заготовок (колец и пр.) с последующим их расплавлением и поднлавлением располагающегося под заготовкой основного металла.

Для изготовления изделий из Н. часто пользуются методом т. н. активированного спекания, заключающимся в азотировании предварительно спрессованных пористых заготовок из металла либо неметалла, причем заготовки прессуют в металлич. прессформах шликерным формованием или гидростатич. прессованием. Для приготовления фасонных изделий из Н. пользуются методом прессования пластифицированных смесей с последующим высокотемпературным спеканием. Все виды спекания и термообработки нитридных изделий осуществляются в защитных средах из азота либо диссоциированного аммиака.

Большинство западных фирм комплектуют сальники арматуры АЭС набивками в виде предварительно спрессованных колец. Отечественная промышленность в течение более 10 лет выпускает прессованные асбесто-графитовые кольца марки АГ-50.

Опыты по определению к.б.д. проводили на материалах, предварительно спрессованных в кольца давлением, равным 600 кгс/см2,что позволило при испытании на разных уровнях давления сжатия колец в пределах от 50 до 400 кгс/см2 получить примерно одинаковые значения к.б.д., поскольку на уплотнение материала набивки, его переупаковку усилия не требовалось, и оно полностью затрачивалось на упругую деформацию частиц.

Опытами установлено, что для сальниковых колец, предварительно спрессованных давлением рпр, к.б.д. не зависит от давления сжатия рсж при условии, если/>пр >рсж.

Если, например, взять сальник с прессованными асбестографитовыми кольцами марки АГ-50, то для восстановления начальной герметичности в случае износа набивки необходимо приложить осевое усилие от затяжки, соответствующее рос = 600/0,32 = 1900 кгс/см2, поскольку давление предварительного прессования таких колец составляет 600 кгс/см2. Для более пластичных набивок, например .марок ACT или АПРПП, у которых k имеет бблыиие значения, чем у АГ-50, необходимо меньшее усилие дополнительной затяжки сальника, а для таких, как АС, АПС и ПГ, предварительно спрессованных высоким давлением, — большее усилие.

Основой расчета сальниковых шпилек и болтов является нахождение осевого усилия на набивку, определяемого давлением на нее рабочей среды и усилием со стороны болтов, необходимым для создания герметичности. В разд. 3.3 было показано, что осевое усилие в набивке не является простой алгебраической суммой этих усилий. В качестве его значения может быть принято максимальное из указанных значений. При этом следует руководствоваться тем, что для предварительно спрессованных асбестографитовых колец давление затяжки, необходимое для достижения высокой степени герметичности, в зависимости от давления рабочей среды колеблется в пределах 100—400 кгс/см2.

Одним из наиболее рациональных способов создания начальной герметичности сальникового уплотнения следует считать установку в сальниковую камеру кольцевых элементов набивки с предварительным натягом. Максимальный эффект при таком способе может быть достигнут от применения предварительно спрессованных в пресс-форме колец набивки. Посадка в камеру колец с натягом способствует как уплотнению самого материала колец, так и созданию бокового давления набивки на сопряженные с ней уплотняемые детали.

Модуль упругости, определенный для предварительно спрессованных ас-бестографитовых колец набивки марки АГ-50, может быть примерно оценен величиной Е зь 5000 кгс/см2 , которая несоизмеримо мала по сравнению с модулем упругости стали (5 • 103 «2 • 106 кгс/см2). По-видимому, другие виды сухих, предварительно спрессованных набивок имеют близкое значение модуля упругости. Из этого следует вывод о том, что натяг, необходимый при установке сальниковых колец в камеру по наружному их диаметру, может быть с достаточной точностью найден из условия

вследствие освоения промышленного производства полностью готовых к установке в сальник предварительно спрессованных набивочных колец несколько облегчилось и упростилось обслуживание сальников. Однако эксплуатация и обслуживание сальников и теперь во многом определяют! качество их работы. В связи с этим представляется необходимым дать следующие рекомендации по эксплуатации и обслуживанию сальниковых уплотнений.

5.Наилучшим условием работы сальника отвечают набивки, спрессованные перед установкой в камеру. Установка предварительно спрессованных колец набивки позволяет достичь более равномерного распределения осевых и боковых давлений по высоте сальника, что способствует повышению уплотняющей способности сальника и предотвращает интенсивный механический износ вала в зоне наибольших боковых давлений, оказываемых на него набивкой. Кроме того, сборка сальников с такими набивками не требуют значительных затрат труда и на качество работы сальника в меньшей мере влияет квалификация персонала.

Композитные материалы (кроме эвтектических) обычно изготавливают из двух или более составляющих элементов. Каждый из этих элементов предварительно тщательно очищают от загрязнений; тем не менее, после любой обработки (за исключением таких особых видов предварительной обработки, как высокотемпературный вакуумный отжиг или катодное травление) на поверхности остаются пленки адсорбированных веществ. Пленки на металлах возникают, в основном, из-за взаимодействия с кислородом воздуха, но на окислах и некоторых неметаллах пленки могут появиться в результате взаимодействия с водяным паром. Дополнительными источниками образования пленок могут явиться загрязняющие вещества, присутствующие в различных количествах при подготовительных операциях, например масло или смазка, хлориды и сульфиды, пыль и другие посторонние вещества и продукты их взаимных реакций, например гидроокиси. Таким образом, объединение составляющих композита не является простым физико-химическим процессом. Как правило, для образования связи между металлом и упрочнителем пленки должны быть каким-либо способом уничтожены. Иногда, однако, пленки желательно сохранить или видоизменить; в частности, окисные пленки на алюминии и боре сводят к минимуму взаимодействие компонентов в соответствующих композитах.

На рис. 1,а показано влияние дополнительного переменного поля на вид первоначальной кривой остаточной индукции в ферроленте. Графики получены для ленты тип-2, которая предварительно тщательно размагничивалась. Кривая /— характеристика начальной индукции при намагничивании постоянным полем, когда дополнительное переменное поле Я~ = = 0. Кривые 2—6 получены при подмагничивании дополнительным переменным полем соответствующей величины по следующей методике.

Для получения железного сурика используют ряд железных руд, богатых оксидом железа, главным образом красные железняки. Они отличаются плотной структурой, поэтому для применения в качестве пигментов их нужно предварительно тщательно размолоть. Можно использовать также бурые железняки, болотные руды, гидрогематиты. Эти руды отличаются большой дисперсностью и мягкой текстурой. Они содержат значительное количество связанной и адсорбированной воды, для удаления которой необходимо прокаливание при высокой температуре.

При взаимодействии никеля с серой в процессе нагрева по границам зерен образуется легкоплавкая эвтектика, вызывающая охрупчивание металла. Поэтому содержание серы в защитных и восстановит, газах при пайке никеля и его сплавов не должно превышать 0,4 мг/л; остатки масел, краски, смазок и др. веществ, содержащих серу, предварительно тщательно удаляют с поверхности деталей. Подобное же действие на никель и его сплавы оказывают висмут, мышьяк и нек-рые др. легкоплавкие металлы. Для предотвращения хрупкого разрушения под напряжением пайку деталей из нихрома и моне-ля в контакте с жидкими припоями (особенно с припоями, содержащими серебро, кадмий, цинк) производят в отожженном состоянии, при отсутствии внешних- и внутренних растягивающих напряжений. Детали, подвергаемые последующему старению, паяют припоями, темп-ра плавления к-рых выше темп-ры старения паяемого материала.

Все применяемые для подъема деталей тросы, канаты, тали, блоки, лебедки, мостовой кран и прочее такелажное оборудование должны быть предварительно тщательно осмотрены и проверены. Тросы и канаты с попорченными проволоками и прядями ни в коем случае не должны применяться.

Покрытие труб эмалью производится в заводских условиях. Разработан способ эмалирования мест стыкования труб при помощи передвижной установки. Трубы, предназначенные для покрытия эмалью, должны быть предварительно тщательно очищены. Затем на трубы наносится слой шликера, представляющего собой размолотый исходный материал, смешанный с водой, глиной и специальными добавками. Покрытие труб шликером производится путем погружения трубы в вертикальные ванны с указанным выше составом. После этого труба просушивается при температуре до 120—200° С путем пропуска ее через кольцевой электромагнитный индуктор. Оплавление эмали производится в электромагнитном индукторе при температуре 700—900° С, при этом первый — грунтовой слой оплавляется при более высокой температуре, а второй слой — при более низкой. Покрытие из эмали хорошо выдерживает длительное воздействие высокой температуры (до 200° С) и одновременное воздействие тепла и агрессивной влаги. Покрытие достаточно хорошо выдерживает механические нагрузки, устойчиво от истирания при температурных перемещениях теплопроводов в бесканальных прокладках. Себестоимость 1 м2 покрытия составляет 50— 60 коп.

Вновь смонтированный теплопровод, намечаемый к пуску, должен быть предварительно тщательно осмотрен. При этом проверяется, закрыты ли все дренажные задвижки и краны. Необходимо также проверить плотность закрытия задвижек на ответвлениях.

Передние и задние поверхности зубьев инструмента из быстрорежущей стали, подвергаемого хромированию, цианированию, электролитическому полированию, электроискровому упрочнению и покрытию дисульфат-молибденом (MoS2), необходимо предварительно тщательно довести мелкозернистыми кругами из карбида кремния на бакелитовой связке.

д) при навертывании на шпиндель планшайбы патрона или специальных приспособлений предварительно тщательно протереть и смазать резьбу и посадочное место шпинделя, а также резьбу в планшайбе или приспособлении. Стружка или грязь, оставшаяся на резьбе, а также отсутствие смазки при навертывании патрона или приспособления могут вызвать заедание и задиры резьбы и в результате порчу ответственной и дорогостоящей детали станка — шпинделя;

На нижнюю стеклянную пластину кладется проверяемое изделие, предварительно тщательно очищенное от масла, пыли и других загрязнений. Изделие притирают к пластине. На верхнюю (проверяемую) поверхность изделия кладут верхнюю стеклянную пластину, которую немного наклоняют так, чтобы между пластиной и проверяемой поверхностью был воздушный клиновой зазор. Освещая пластину пучком света (желательно однородным, например, зеленым) и наблюдая за проверяемой поверхностью, можно увидеть чередование светлых и темных полос. По форме и направленности полос определяют отклонение поверхности от плоскостности. Погрешность определяется наибольшей вели* чиной кривизны полосы, выраженной в долях величины ширины полосы, равной 0,5Х (X — длина световой волны).

Перед разборкой станка необходимо проверить радиальное и осевое биение каждого шпинделя, предварительно тщательно отрегулировав их. Если результаты проверки будут удовлетворительными, можно ограничиться промывкой подшипников качения без разборки. Затем определяется величина опускания оси блока, получившаяся в результате износа конусной поверхности его направляющей, для чего на продольный суппорт уста-