Предварительную термическую

Рациональная организация рабочего места предусматривает надлежащую предварительную подготовку работы и рабочего места, своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее рациональную планировку его (т. е. взаимное расположение рабочего, станка, инструментов, приспособлений, заготовок, готовых деталей).

1) Рациональная организация рабочего места, предусматривающая надлежащую предварительную подготовку его и выполняемой работы, своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную планировку. Это может уменьшать подготовительно-заключительное и вспомогательное время на обслуживание рабочего места в процессе работы.

Предварительный план и его концепции оказали большое влияние на окончательную разработку материала курса. План раскрывал в деталях темы и их соотношения, которые, как мы полагаем, должны и могут быть преподнесены студентам начальных курсов, специализирующихся по исследовательскому либо инженерному профилю. В наши намерения никак не входило создавать курс, предназначенный лишь для одаренных студентов или студентов, прошедших предварительную подготовку. Мы намеревались представить принципы физики с единой и необычной точки зрения, и потому отдельные части курса могут показаться новыми не только студентам, но и преподавателям.

Создание качественной смеси требует предварительной подготовки топлива, что обычно связано с его измельчением. Жидкое топливо при подаче в топку распыливается форсунками. При этом вязкие топлива (мазут) проходят предварительную подготовку •— подогреваются \ для улучшения их распыливания; '^

Технологические предпосылки конструирования сварных заготовок деталей машин должны учитывать предварительную подготовку материала, которая часто оказывает решающее влияние на качество сварных заготовок в отношении их точности, прочности и жесткости.

В центре обработки данных накапливаются и обрабатываются данные о технических изменениях. Центр обработки данных осуществляет также предварительную подготовку перфокарт для отчетности о выполнении отдельных производственных операций и установке серийных номеров блоков и узлов, а также подготавливает перечни комплектующих элементов.

обеспечить сжигание с высокими тепловыми нагрузками кускового торфа, если организовать предварительную подготовку топлива в специальном предтопке. В Советском Союзе разработаны два типа топочных устройств такого вида: со ступенчатым предтопком системы Макарьева (рис. 3-2) и со скоростным предтопком системы Померанцева (рис. 3-3) [Л. 4—6, 8, 9]. Подготовка топлива в предтопке системы Макарьева осуществляется за счет мощных очагов горения, возникающих на

Поступающее на размол топливо проходит предварительную подготовку, заключающуюся в дроблении крупных кусков.

В настоящее время успешно ведутся работы в области термодиффузионной обработки поверхности деталей азотом, хромом, алюминием, бором и другими элементами. Азотированием, например, повысили кавитацион-ную стойкость деталей, изготовленных из легированных сталей, в 2,5 раза. Однако этот метод упрочнения обладает тем недостатком, что необходимо провести значительную трудоемкую предварительную подготовку поверхности по созданию прочной «подкладки», в противном случае нанесенный слой большой твердости выкрашивается и разрушение быстро прогрессирует [Л. 7]. Следует отметить, что исследовательских и опытных работ в этом направлении сделано очень мало.

Применение электротермических процессов производства алюминия и его сплаиов приводит к упрощению в целом технологии,„а также к • расширению сырьевой базы алюминиевой промышленности. Последнее обусловлено тем, что для термического процесса могут быть использованы различные природные алюмосиликаты без значительных затрат на нх~обогатцение и предварительную подготовку. Однако получение алюг мииия из силикоалюминиевого сплава — задача далеко не простф. Поэтому термические способы в настоящее время, как правило, применяют только для получения алюминиевых сплавов типа силуминов.

Прошедшие предварительную подготовку руды вместе с коксом, расход которого составляет около 50 % от массы выплавляемого чугуна, подаются в доменную печь. Доменные печи относятся к разряду шахтных печей и работают по принципу противотока. Шихта (руда, кокс и, если необходимо, известь) подается сверху и по мере плавления руды и выгорания кокса опускается вниз. Воздух, наоборот, вдувается в нижнюю часть печи и перемещается вверх, навстречу шихте. Полезный объем печей обычно не превышает 2000 м3 при высоте примерно 30 м; выплавляется в них до 2000 т чугуна в сутки. Отдельные печи имеют объем свыше 5000 м3.

Предварительная подготовка смол. При пуске в эксплуатацию новой ионообменной установки или установки, содержащей свежий ионообменный материал, часто необходимо производить так называемую предварительную подготовку смолы, цель которой состоит в подготовке материала к первой реакции обмена. Для этого ионообменный материал увлажняют (для максимально возможного удаления пузырьков воздуха), помещают в фильтр и взрыхляют для удаления мелких гранул. Когда последние уже не вымываются вместе с водой, материал в течение 1—2 ч за-

а) предварительную термическую обработку (нормализацию, улучшение) *;

Высказывается также предположение, что роторы коробятся в ходе старения сварных швов и поэтому должны проходить предварительную термическую обработку.

При проведении в псевдоожиженном слое высокотемпературных процессов (например, химических реакций, требующих для своего протекания высокого температурного уровня) возникает вопрос об утилизации физического тепла газов, покидающих слой. Для этой цели может быть использован также псевдоожиженный слой — один или несколько. В них проходит предварительную термическую подготовку тот же материал; Газы и материал идут через все слои последовательно.

Предварительную термическую обработку — отжиг проводят перед основной механической обработкой с целью снижения твердости, уменьшения внутренних напряжений и предупреждения образования флокенов.

Предварительную термическую обработку проводят непосредственно после ковки с целью измельчения зерна аустенита (отжиг), предотвращения появления флокенов, снижения твердости для облегчения последующей механической обработки, уменьшения остаточных напряжений и подготовки структуры под окончательную термическую обработку.

Предварительную термическую обработку для уменьшения деформации инструмента проводят по режиму: закалка от 790—800 °С н отпуск при 520—600 °С. В этом состоянии стали получают менее шероховатую поверхность при резании (твердость HRC 22-25).

Предварительную термическую обработку — отжиг проводят перед основной механической обработкой в целях снижения твердости, уменьшения внутренних напряжений и предупреждения образования флокенов.

Предварительную термическую обработку для уменьшения деформации инструмента проводят по режиму: закалка от 790—800 °С и отпуск при 520—600СС. В этом состоянии стали получают менее шероховатую поверхность при резании (твердость HRC 22—25).

Неметаллические включения размером >1 мкм в литых и деформированных сталях изучают на тщательно приготовленных нетравленных микрошлифах. Для улучшения условий подготовки шлифов из малоуглеродистых сталей применяют предварительную-термическую обработку образцов, повышающую твердость и устраняющую выкрашивание включений.

На рис. 9 показано изменение деформации шестерен и валов коробки перемены передач автомобилей из стали 25ХГНМАЮ и 25ХГМ после нитроцементации для ' плавок, имеющих максимальную прокаливаемость по полосе. Из этих данных видно уменьшение среднего значения (уменьшение прокаливаемое™) и разброса (стабилизация зерна и прокаливаемое™) межцентрового расстояния в 2 раза и биения валов в 2,5 раза. На основании исследований, выполненных на ЗИЛе для различных групп деталей коробки перемены передач в целях снижения деформации после окончательной термической обработки, сталь 25ХГМ поставляется с регламентированной прокаливаемостью (для валов диаметром до 80 мм твердость HRC 35—48 должна быть на расстоянии 9 мм по ГОСТ 5657—69; для шестерен HRC 35—45). Для сталей, содержащих значительное количество труднорастворимых частиц, можно не оговаривать прокаливаемость, а использовать предварительную термическую обработку, обеспечивающую получение весьма мелкого зерна (—-1 мкм) при повторных нагревах.

Предварительную термическую обработку — закалку и высокий отпуск — проводят в заготовках. Температура отпуска после закалки должна превышать температуру азотирования. Для ответственных изделий со сложной конфигурацией перед шлифованием рекомендуется стабилизирующий отпуск при 550— 600° С в течение 3—10 ч для снятия внутренних напряжений, которые возникают в изделии при резании и могут быть источником повышенных деформаций при азотировании.