Предупреждения перегрева

При автоматической и полуавтоматической сварке вертикальных швов на спуск, если сварочная ванна имеет значительные размеры, возможно затекание расплавленного металла под вольфрамовый электрод, что резко уменьшает глубину нроплавления и может привести к короткому замыканию. Вылет конца электрода из сопла не должен превышать 3—5 мм, а при сварке угловых швов и стыковых с глубокой разделкой — 5—7 мм. Длина дуги должна поддерживаться в пределах 1,5—3 мм. Для предупреждения непровара в начале и конце шва рекомендуется применять выводные планки. Обрывать дугу следует постепенным ее удлинением, а при автоматической сварке — уменьшением силы сварочного тока. Для предупреждения окисления вольфрама и защиты расплавленного металла в кратере после обрыва дуги защитный газ выключают через 5—10 с. Защитный газ включают за 15—20 с до возбуждения дуги для продувки шлангов от воздуха.

Воздух, очищенный от масла и влаги, подается от сети или баллона в нижнюю часть аппарата для перевода порошка в псевдоожиженное состояние. Для предупреждения окисления порошка целесообразно вместо сжатого воздуха применять азот или другой инертный газ. Расход воздуха составляет не менее

В процессе нагрева стали в электрических и пламенных печах происходит взаимодействие газов с железом (окисление) и углеродом стали (обезуглероживание). Окисление и обезуглероживание отрицательно влияют на конструкционную прочность деталей и на ряд показателей производства (угар, необходимость дополнительных операций по очистке, излишние припуски на механическую обработку и т. п.). Для предупреждения окисления и обезуглероживания стальных деталей (а также с целью науглероживания и насыщелия специальными элементами) применяются газовые среды, получившие общее название контролируемых атмосфер, взаимодействие которых со сталью при её нагреве регулируется в требуемом по технологическому процессу направлении.

б) припуском на оплавление и скоростью оплавления,определяющими степень нагрева деталей (при сварке без предварительного подогрева); обычно оплавление производится на 6—20 мм со средней скоростью 1—3 мм/сек', при сварке с подогревом (до 800—1000° С) припуски на 30—50% меньше; при наличии в стали большого количества хрома (нержавеющая сталь) или кремния (трансформаторная сталь) скорость оплавления увеличивается для предупреждения окисления металла в зоне сварки;

ее с двух сторон при температуре 280— 300° С в резервуаре 10 Для лужения применяется третник (63°/0свинца, 37% олова). При выходе ленты из лудильной ванны излишек полуды с ее поверхности сгоняется нажимными роликами, причем остается слой толщиной около 0,01 мм. Для предупреждения окисления полуды при нагревании перед заливкой производится флюсование. Из капельной масленки флюс (27% хлористого цинка, 11% нашатыря и 62% воды) поступает на суконную щетку 11 для равномерного его распределения по всей поверхности ленты, которая затем попадает в муфель 12, где поддерживается температура около 400° С. Баббит, расплавленный в тигле 13, стекает по трубке 14 в приемник 15, откуда попадает в заливочную коробку. Температура баббита 450—480° С. Коробка устанавливается горизонтально, чтобы слой баббита получился одинаковой толщины по всему сечению ленты. Охлаждение ленты после заливки достигается струей воды, подаваемой снизу. Ни фрезерном станке 16

Медь как краситель занимает промежуточное положение. Она известна как молекулярная краска и как дисперсоид. В качестве красителей находят применение окислы меди Си2О (закись), СиО (окись) и их соли. Закись меди окрашивает стекло в кровяно-красный цвет, но окрашивание ею представляет большие затруднения, ввиду легкой окисляемости закиси в окись, которая придает синий или зеленый цвет. Поэтому для предупреждения окисления Си2О производится добавка восстановителей (закиси олова, угля и других веществ). Подобно золоту, закись меди или ее соли могут при восстановлении давать в стекле коллоидный раствор металлической меди.

Другая схема (рис. 3.47) предусматривает использование 2 электродов. Обрывать дугу следует постепенным ее удлинением, а при автоматической сварке - уменьшением силы сварочного тока. Для предупреждения окисления вольфрама и защиты расплавленного металла в кратере

Для предупреждения окисления и обезуглероживания проволочные образцы диаметром 1,5 мм и длиной 300 мм из стали 45 термоциклировали В вакууме 10~4 мм рт. ст. Температуру контролировали хромель-алюмелевыми термопарами, приваренными к различным участкам образца. Длительность цикла составляла 30 сек с одинаковым временем нагрева и охлаждения. В средней, наиболее нагреваемой части образца конечные температуры цикла были близки, а вблизи токовводов имел место большой температурный градиент вдоль проволоки. Распределение конечных температур и вид термоциклов приведены на рис. 14.

Для предупреждения окисления и обезуглероживания нужно производить нагрев изделия в печах с защитной атмосферой, не содержащей кислорода.

состоянии).............................................280-340 предупреждения окисления медь плавят или под

Отличие техники сварки высоколегированных сталей и сплавов от техники сварки обычных низколегированных сталей заключается в уменьшении вылета электрода в 1,5—2 раза ввиду повышенного электросопротивления сварочных проволок. Для предупреждения перегрева металла и связанного с этим огрубления структуры, возможности появления трещин и снижения эксплуатационных свойств сварного соединения многослойные швы повышенного сечения рекомендуется сваривать швами небольшого сечения. Это предопределяет использование сварочных проволок диаметром 2—'} мм. Лустеиитные сварочные проволоки в процессе изготовления сильно наклепываются и имеют высокую жесткость, что затрудняет работу правильных, подающих и токонодводящнх узлов сварочных установок, снижая срок их службы. Легировать шов можно через флюс (табл. 77) пли проволоку (табл. 78).

Для предупреждения перегрева и заедания необходимо, чтобы

Нагреватель 26 имеет Q-образную форму (см. рис. 17). Зазор между нагревателем и образцом 1,5—2 мм. Температура образца и индентора поддерживается одинаковой. Материал нагревателя должен быть подобран таким образом, чтобы при температуре опыта интенсивность его испарения была минимальной. В качестве нагревателя могут быть рекомендованы вольфрам, тантал, молибден. Нагреватель укреплен специальными клинообразными зажимами в охлаждаемых медных токоподводах, которые гибкими шинами связаны с блоком силового питания установки. Для предупреждения перегрева узлов в рабочей камере и уменьшения потерь тепловой энергии нагреватель экранируется набором пластин из никеля и молибдена.

Выпускаемые фирмой AEG толкатели типа Ed-Ю и Ed-11 (фиг. 267), предназначенные для относительно легких условий работы, в отличие от толкателей Ed-2—Ed-6, предназначенных для увеличенной работы подъема, имеют электродвигатель 6, установленный внутри цилиндра в его нижней части и погруженный в масло [158], [159]. Насос 3, встроенный в поршень 2, помещается над двигателем. Рабочее усилие от поршня 2 передается через центральный шток 5 к рабочему механизму. В этом случае условия работы двигателя, обмотка которого предохраняется от внешних воздействий и охлаждается маслом, весьма благоприятны. Для предупреждения перегрева двигателя толкатели Ed-Ю и Ed-11 снабжены термопредохранителями 1. На фиг. 267 стрелками показано направление потока жидкости при подъеме поршня. Пробка 4 используется в качестве указателя уровня масла.

Предохранительные устройства применяются для: 1) сохранения уровня масла в резервуаре; 2) обратного спуска .масла при перегрузке в сети; 3) предупреждения перегрева масла.

Центральная часть стенда представляла собой деревянную камеру 6, вверху которой устанавливались в вертикальном положении испытуемые форсунки 9. Этим самым создавались известные удобства в проведении опытов благодаря наличию оси симметрии распыленной струи. Низ камеры был приспособлен к собиранию отработанной жидкости. Воздух подавался центробежным вентилятором 16 и расход его замерялся шайбой 13 и манометром 14. Давление воздуха измерялось манометрами 12 и 10, а температура термометром 15. Отросток 11 служил для более удобной регулировки расхода воздуха и предупреждения перегрева вентилятора при малых расходах ного бака 2 поступало ^в форсунку \9

Для предупреждения перегрева металла верхних барабанов котлов ДКВ и ДКВР необходимо покрывать их защитной изоляцией со стороны топки.

Плавку ведут на 15—30 колошах шихты в сталеплавильной печи типа ДС-ОН1 с угольной рабочей футеровкой. При выплавке ферросиликоциркония (ферросиликоцирко-ния с марганцем) с попутным получением глиноземистого полупродукта расплавление I (рудной) части шихты ведется при напряжении 162 В и токе 7—8 кА. Проплавление каждых 100 кг шихты продолжается ~2 мин. Проплавление восстановительной II и довосстановительной III частей шихты для предупреждения перегрева' расплава и уменьшения потерь циркония ведется при напряжении 130 В и токе 4—5 кА. Расход электроэнергии при расплавлении 100 кг шихты составляет 270—324 МДж (75—90 кВт-ч) для рудной части, 90—126 МДж (25—35 кВт-ч) для восстановительной части и 270—342 МДж (75—95 кВт-ч) для восстановительной части. По окончании плавки расплав сливают в изложницу, имеющую шлаковую «подливку» толщиной 40—50 мм от предыдущей плавки.

Плавку ведут на 15—30 колошах шихты в сталеплавильной печи типа ДС-ОН1 с угольной рабочей футеровкой. При выплавке ферросиликоциркония (ферросиликоцирко-ния с марганцем) с попутным получением глиноземистого полупродукта расплавление I (рудной) части шихты ведется при напряжении 162 В и токе 7—8 кА. Проплавление каждых 100 кг шихты продолжается ~2 мин. Проплавление восстановительной II и довосстановительной III частей ших-гы для предупреждения перегрева' расплава и уменьшения потерь циркония ведется при напряжении 130 В и токе 4—5 кА. Расход, электроэнергии при расплавлении 100 кг шихты составляет 270—324 МДж (75—90 кВт-ч) для рудной части, 90—126 МДж (25—35 кВт-ч) для восстанови-гельной части и 270—342 МДж (75—95 кВт-ч) для вос-:тановительной части. По окончании плавки расплав сливают в изложницу, имеющую шлаковую «подливку» голщиной 40—50 мм от предыдущей плавки.

Реакция эта экзотермическая, нужно принимать меры для предупреждения перегрева ацетилена, иначе возможен взрыв. Кроме ацетилена получается гашеная известь (шлам), которую используют в строительстве.

Для предупреждения перегрева металла и появления трещин рекомендуется выполнять сварку швами небольшого сечения, проволокой диаметром 2...3 мм. Вылет электрода надо уменьшать в 1,5...2 раза по сравнению с проволокой из углеродистых сталей, так как высоколегированные стали имеют высокое электрическое сопротивление и при большом вылете электрод будет перегреваться - это ухудшит формирование шва. Высоколегированная хромом и никелем проволока в процессе изготовления сильно наклёпывается (увеличивается твердость ее поверхностного слоя) и становится жесткой, что затрудняет работу правильных, подающих и токоподводящих узлов сварочных установок, снижая срок их службы.