Прессования температура

Значения ?' для порошков различных металлов, в зависимости от относительной плотности прессования, приведены в табл. 5.

Соотношение диаметров и глубин отверстий, расположенных перпендикулярно направлению прессования, приведены в табл. 3.

Листы и плиты из слоистых материалов прессуют на прессах из сложенных листов пропитанного наполнителя (бумага, ткань, шпон и т. п.). Количество закладываемых слоев зависит от толщины листового или плиточного материала и степени спрессовывания. На практике количество слоев рассчитывается при помощи коэффициента, определяющего число слоев наполнителя, приходящихся на 1 мм толщины изделия. Этот коэффициент равен для перкалевой ткани 4,0—5,7 слоев/мм, а для миткалевой ткани 6,5—8,0 слоев/мм. Условия прессования приведены в табл. III. 2.

На основе рассмотрения технологического процесса обработки давлением показаны критерии программирования рабочих параметров прессования. Приведены схемы цифрового кодирования рабочих параметров прессования, позволяющие сопрягать системы управления гидравлическими прессами со счетно-решающими устройствами. На конкретных примерах работы прессов показаны возможности и перспективы применения устройств программною управления.

Последовательность сборки и технологические параметры прессования приведены в табл. 4.

Машины и оборудование для литья под давлением. Машины литья под давлением являются сложными автоматизированными агрегатами, работающими в комплексе со вспомогательным оборудованием. Машина с горизонтальной холодной камерой прессования и усилием запирания 4320 кН показана на рис. 19. Технические характеристики некоторых машин — литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования приведены в табл. 21 и 22.

Рекомендуемые значения давления прессования приведены в табл. 71, где к отливкам простои конфигурации отнесены заготовки с площадью поперечного сечения, не превышающей площади пуансона, а к отливкам сложной конфигурации — превышающей площадь пуансона. Зная размеры отливки и рекомендуемое давление прессования, можно определить номинальное усилие прессования и по нему выбрать требуемый гидравлический пресс.

Схемы процессов прессования приведены на рис. 5,59. Металл при оптимальной температуре вьшрессовывается из закрытого контейнера через калиброванную матрицу. Внешняя форма прессованного профиля со-ответств^ет форме калибровочного отверстия матрицы, внутренняя — форме оправки (при прессовании полых профилей).

Схемы процессов прессования приведены на рис. 5.59. Металл при оптимальной температуре выпрессовывается из закрытого контейнера через калиброванную матрицу. Внешняя форма прессованного профиля со-ответств^ет форме калибровочного отверстия матрицы, внутренняя — форме оправки (при прессовании полых профилей).

Аналогичная зависимость использовалась при построении диаграмм прессования для всех остальных пресс —порошков. Результаты расчетов диаграмм прессования приведены в табл. 3.5. Порядок следования пресс —порошков в ряду в обоих случаях совпадает. Для большей наглядности наиболее характерные диаграммы прессования приведены на рис. 3.30.

Анализ приведенных данных показывает, что, несмотря на то, что сплав в тепловом центре кристаллизуется в последнюю очередь, в этой зоне наблюдается мелкокристаллическое строение из-за присутствия, no-видимо-. му, большого числа центров кристаллизации, являющихся обломками кристаллов. Эти обломки образуются при движении вытесняемого пуансоном затвердевающего сплава в процессе формообразования и последующего прессования отливки. Кроме того, во время формообразования расплав в полости прессформы интенсивно перемешивается, теряя при этом тепло перегрева. Поэтому при температуре заливки, превышающей температуру ликвидуса на 60—80° С, к моменту начала прессования температура расплава не превышает 900—910° С, т. е. сплав имеет перегрев не более 30—40° С. При малой скорости внедрения пуансона в расплав перегрев может быть полностью снят.

Сплавы с существенно меньшим содержанием компонентов (Си —0,2—0,6%, Мп —0,15—0,35%) известны под названием авиалей. Они характеризуются меньшей прочностью (33 кгс/мм2), но лучшей пластичностью в холодном и горячем состоянии. У большой партии образцов из этого сплава, термически обработанных при температуре 5!20°С, электрическая проводимость изменялась от 24,3 до 27,3 м/(ом • ммг). Установлено, что при пережоге этого сплава электрическая 'Проводимость материала падает ниже 23,1 м/(ом -мм2). При разных режимах прессования температура термической обработки, вызывающая пережог, может изменяться от 540 до 560 °С.

Основными технологическими параметрами прессования композиционных материалов являются давление прессования, температура, время выдержки и среда.

Собственно композиционный материал получали в результате горячего прессования покрытых и уложенных в форму ориентированных в одном направлении волокон. Режимы прессования: температура 1125° С, давление 245 кгс/сма, время 3—5 мин. Были получены пластины размером 25x3x1,5 мм с содержанием 45 об. % волокон, с плотностью, близкой к расчетной (5,78 г/см3). Исследование свойств углеродных волокон показало, что в процессе электролиза волокна существенно не разупрочнялись. Однако в процессе изготовления композиционного материала методом горячего прессования при температуре 1050° С прочность волокна снижалась с 174 до 122 кгс/мма. Прочность материала, полученного таким образом, составляла 54,4 кгс/мм2 (при 20° С) и 24,5 кгс/мм2 (при 1050° С).

Рекомендуется следующий режим горячего прессования: температура 1100—1200° С, давление 250 кгс/см2. Относительная плотность полученного композиционного материала, содержащего 50 об. % углеродных волокон, составила 85%. При этом в результате разрушения волокон в процессе прессования средняя длина их уменьшилась с 2—3 мм до 30—40 мкм.

Марки Текучесть по Рашигу Расчетная усадка Удельное давление прессования Температура прессования (°С) Время выдержки после предварительного подогрева в генераторе ТВЧ (мин/мм толщины изделия)

Специфические свойства той или иной смолы (олигомера), входящей в состав термореактивных пластмасс, определяют не только их рецептуру (необходимость введения отвердителей, количественное содержание того или иного наполнителя и т. п.) и его технологические характеристики (текучесть, параметры прессования — температура, давление, время, величину технологической усадки, количество выделяющихся летучих), но и основные свойства готовой детали (теплостойкость, формо-и размероизменяемость во времени и под действием различных внешних факторов, механическую прочность, химическую стойкость, электроизоляционные свойства и т. п.). В состав большинства пластических масс, кроме полимерного связующего, могут входить отвердители, пластификаторы, наполнители, красители, порообразо-ватели, смазывающие вещества и другие добавки.

пенно повышают до 5—5,5 кг\см?, поддерживая таковое на протяжении всего процесса прессования. Температура при прессовании применяется от 60 до 150° С в зависимости от типа используемого связующего и источника обогрева. Продолжительность процесса прессования колеблется в пределах от нескольких минут до 2 час. (иногда и более) и зависит от природы связующего и толщины прессуемого изделия.

Асбопеколит листовой. Листы. МРТУ 6-05-898-63 Каменноугольный пек и асбест Горячее прессование плит или изготовление деталей методом намотки и прессования (температура прессования 120 — 130° С, удельное давление 150 — 200 кГ/см2) с последующей механической обработкой резанием Кислотоупорные трубки, изоляции подземных кабелей и др.

Керамико-металлические материалы (керметы) получают путем прессования и спекания смеси керамических (тугоплавких окислов, силикатов и т. п.) и металлических порошков. Давление прессования, температура спекания и газовая среда, а также последующая обработка зависят от входящих в шихту составляющих компонентов.

Режимы обычного и литьевого прессования (температура, давление, время) для каждого отдельного случая устанавливаются экспериментальным путем. В табл. 3 приведены рекомендуемые режимы формования для наиболее часто применяемых материалов. '