Прессование волочение

В обойму вставляется нижний пуансон и стержень, засыпается и разравнивается часть навески для нижней части втулки, с высотой, равной бурту. Затем закладывается большой пуансон, засыпается вторая часть навески для цилиндрической части втулки (выше бурта), разравнивается и закладывается малый пуансон. Прессование производится на гидравлическом прессе усилием, рассчитанным на наибольшую площадь (давление 250—270 кГ/см2). Выпрессовка стаблетированного изделия из обоймы производится совместно с пуансонами и центральным стержнем. Отделение втулки от металлических деталей после этого больших усилий не требует.

Прессование производится при давлении 250—270 кГ/см2 с двух сторон. Сильфоны спекают свободно и в пресс-форме. При свободном спекании сильфон выпрессовывается из обоймы, из него вынимается центральный стержень и устанавливается в печь совместно с внутренними и наружными кольцами вертикально на один пуансон. Внутренние кольца обычно изготовляются из легкоплавкого металла или сплава и при нагревании в печи расплавляются. Металл обычно стекает в подставленную форму и используется для повторной отливки таких же колец. Если внутренние кольца гипсовые, то их предварительно вымывают водой. Наружные кольца остаются для сохранения гофр в нужном положении. Лучшие результаты полу-

Горячее прессование применяется преимущественно для изготовления некоторых изделий из твердых сплавов (особенно больших размеров при значительном диаметре и малой толщине) и специальных жаропрочных материалов. Горячее прессование производится в графитовых прессформах при температурах до 1500° С и давлении до 150 кГ/см* Прессформа из графита может выдержать до пяти прессований.

Литьево.е прессование производится на гидравлических прессах, механиче ских прессах или на специальных литьевых машинах (фиг. 10). В этих машинах прессматериал 2 автоматически подается из бункера / в цилиндр 3. Проходя через цилиндр, материал становится пластичным и плунжером 4 проталки-

Прессование производится в прессформах, нагретых до 130—180° С, имеющих загрузочную камеру и пуансон, через который передается давление на прессуемый материал.

рячее прессование производится в графитовых пресс-формах при температурах до 1500° С и давлении до 150 кГ/см*. Пресс-форма из графита может выдержать до пяти прессований.

Прессование производится при температуре 15—20° С с выдержкой под давлением в течение 1—2 сек. Процессу прессования способствует влага, которая имеется в подготовленном порошке. Отпрессованные половинки сердечников выдерживают около суток в сушильном шкафу с принудительной циркуляцией воздуха при тем пературе 30—40° С для снятия внутренних напряжений, а также для удаления влаги. Затем температуру повышают до

ратуру 843°, хотя так называемое «горячее» прессование производится при

из закаленной стали с твердостью Rc 20—30. Прессование производится на

При температурах выше 455° бериллий обладает способностью к пластической деформации. Поскольку при температурах 749—760° бериллий ре-кристаллизуется, область температур 454—760° считается областью теплой обработки давлением, а область температур выше 760° — областью горячей обработки. При горячей обработке обычно нежелательно превышать температуру 843°, хотя так называемое «горячее» прессование производится при 900—1150°. При «горячем» прессовании бериллий необходимо защищать стальной оболочкой для предотвращения окисления, а также задирания фильер. Прокатку листового бериллия осуществляют в интервале температур 455- 843°. Спеченные бериллиевые блоки помещают в толстостенные стальные оболочки и прокатывают их в листы толщиной примерно 3,2 мм. Эти бериллиевые листы затем прокатывают до толщины в несколько сотых долей миллиметра.

Прессование порошков. Выбор метода прессования определяется размерами и формой готового изделия. Для заготовок под прокат, толщина которых после спекания не превышает 12,7 мм, можно применять пресс-формы из закаленной стали с твердостью Rc 20—30. Прессование производится на гидравлическом прессе под давлением 3,1—7,75 т/см1. При изготовлении стальных пресс-форм необходимо учитывать усадку заготовок на 10—15°» в процессе последующего спекания. Ввиду того что порошок тория прилипает к стальным пресс-формам, последние смазывают специальным составом стеротекс. Во избежание загрязнения спрессованного порошка углеродом в процессе спекания смазка должна быть умеренной.

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ - совокупность технол. процес сов, в результате к-рых под действием внеш. сил изменяется форма заготовок без нарушения их сплошности. Осн. виды О.м.д.: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка. ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ -см. Резание металлов. ОБРАБОТКА СТАЛИ ХОЛОДОМ - ОХ-лаждение закалённой стали, в структуре к-рой имеется остаточный аусте-нит, обычно до темп-ры -80 °С, что приводит к дополнит, образованию мартенсита. Цель О.с.х.- получение макс, твёрдости закалённых деталей. ОБРАЗЕЦ ПРОДУКЦИИ, эталон продукции,-образец изделия, изготавливаемый пром. способом в одном или неск. (партией) экземплярах с целью опытной проверки и контроля конструктивно-техн. и потребит, качеств, предусмотренных техн. заданием на его проектирование и проектом. Создание О.п., как правило, предшествует внедрению изделия в серийное произ-во. ОБРАЗЦОВОЕ СРЕДСТВО ИЗМЕРЕНИЙ - мера, измерительный прибор или измерительный преобразователь, прошедшие метрологич. аттестацию и признанные пригодными для поверки по ним др. средств измерений.

В настоящее время существует около 400 способов объемного формообразования способами ОМД. Основными из них являются: прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка и специальные виды ОМД. Ведутся дальнейшие работы по разработке И внедрению новых, малоотходных методов получения заготовок с достаточно точными размерами и низкой шероховатостью поверхности, тостью поверхности.1

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ — группа технологич. процессов, в результате к-рых происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплошности, т. е. пластич. деформацией под влиянием прилож. внеш. сил. Осн. методы О. м. д.: прокатка, прессование, волочение, ковка, штампование. В результате О. м. д. физ.-механич. св-ва металлов, как правило, улучшаются.

Обработка металлов давлением включает группу технологических процессов, таких как прокатка, прессование, волочение, ковка, штамповка, в результате воздействия которых на металлическую заготовку изменяется ее форма в результате пластической деформации. Источником деформирующей силы в процессе обработки металлов давлением является энергия, создаваемая в прокатных и волочильных станах, прессах, молотах и т. д. Деформирующие силы передаются на заготовку инструментом, который обычно является твердым, испытывающим малые упругие деформации при пластической деформации заготовки. Основные факторы, свидетельствующие о перспективности применения процессов обработки давлением для изготовления композиционных материалов, приведены ниже.

К обработке металлов давлением относят прокатку, прессование, волочение, свободную ковку, горячую и холодную объемную штамповку, листовую штамповку и некоторые специальные процессы, например ротационное деформирование, отделочную и упрочняющую обработку.

Прокатку, прессование и волочение обычно осуществляют на металлургических заводах. Широкое распространение получила обработка металлов давлением и на машиностроительных предприятиях.

В этой книге рассматрявается производство черных металлов в последовательности современной технологической схемы производства: 1) выплавка чугуна из железной руды — доменное производство; 2) прямое получение железа и металлизоваииого сырья; 3) выплавка стали из чугуна, металлического лома; 4) обработка стальных слитков и заготовок иа прокатных станах и получение готовых изделий и полуфабрикатов. Обычно черными металлами называют железо и сплавы железа с различными элементами. Основным элементом, придающим железу разнообразные свойства, является углерод. Сплавы с содержанием углерода до 2,14 % называют сталями, а сплавы с более высоким содержанием углерода — чугуиами. Помимо углерода, в состав стали и чугуна входят различные элементы. Легирующие элементы улучшают, э вредные примеси ухудшают свойства железных сплавов. К легирующим элементам относятся марганец, кремний, хром никель, молибден, вольфрам и др. К вредным примесям — сера, фосфор, кислород, азот, водород, мышьяк, свинец и др. В зависимости от содержания легирующих сталь или чугун приобретают различные свойства и могут быть использованы в той или иной области промышленности. Так, например, инструментальные стали с высоким содержанием углерода используют для изготовления режущего обрабатывающего инструмента. При повышении содержания хрома и никеля стали приобретают антикоррозионные свойства (нержавеющие стали). Стали с повышенным содержанием кремния используют в электротехнике в виде трансформаторного железа и т. п. Чугун с высоким содержанием кремния используют в литейном деле. Для деталей, выдерживающих повышенные нагрузки, применяют высокопрочные чугуны, содержащие хром, никель и т. д. Металл, используемый в промышленности, сельском хозяйстве, строительстве, на транспорте и т.д., имеет различную форму, размеры и физические свойства. Придание металлу требуемой формы, необходимых размеров и различных свойств достигается обработкой слитков стали давлением и последующей термической обработкой. Для получения различной формы изделий применяют свободную ковку, штамповку иа молотах и прессах, листовую штамповку, прессование, волочение и прокатку. На прокатных станах обрабатывается до 80 % всей выплавляемой стали, на них производят листы, трубы, сортовые профили, рельсы, швеллеры, балки и т. п.

Для изготовления машиностроительных профилей применяют различные виды обработки металлов давлением: прокатку, прессование, волочение, профилирование листового металла. Поэтому кроме группирования по приведенным геометрическим признакам профили разделяют и по способу их изготовления.

В промышленности применяют шесть основных видов обработки давлением: прокатку, прессование, волочение, ковку, объемную штамповку и листовую штамповку. Схемы этих видов приведены на рис. 15.1.

10.3. Волочение и прессование

— косвенное действие силы. Усилие деформации прилагается так, что, находясь между расположенными под углом друг к другу контактными плоскостями, материал деформируется за счет возникающих при этом на контактных плоскостях реактивных давлений (прошивка, прессование, волочение, отбортовка, осадка).