Прессованных заготовок

проволоки не должно содержаться. * В случае применения для сварочной проволоки содержание Fe и S1 должно быть не более 0,05% каждого. 8 Или Сг в том же количестве. Сплав АВ по требованию потребителя может поставляться с содержанием Си и Zn не более 0.1ч каждого или же с содержанием 0-0,5»-, Сии 0-0.2% Мп (или Сг). • Лля повышения однородности структуры и свойств штамповок в сплав можно вводить Сг (001-0,20%) и Tl (u,02-0,10%). В этом случае он имеет марку АК6-1 (AM ГУ 262-55). "> Для прессованных полуфабрикатов, штамповок и поковок применяется сплав с Мп, для листовых полуфабрикатов вместо Мп вводится 0,15-0,30% Сг. " Прочих примесей в сплаве АД 1%, во всех остальных сплавах 0,1«. . .

Сопротивление коррозии прессованных полуфабрикатов невысокое. Сплав не обладает склонностью к интеркри-сталлитной коррозии в закаленном и естественно состаренном состоянии. Исключение составляют профили больших сечений, которые обнаруживают склонность как к интеркристаллитной коррозии, так и к коррозионному растрескиванию под напряжением. AI одирова-ние и лакокрасочные покрытия обеспеивают надежную защиту этих профилей от коррозии.

а) для прессованных полуфабрикатов 10 час. при 170° С;

Травитель 16 [11 г (NH4)2S208; 1 г лимонной кислоты; 100 мл НаО]. Этим реактивом можно обнаружить волокнистую структуру прессованных полуфабрикатов из цинковых сплавов.

Травитель 22 [5,2 мл уксусной кислоты; 100 мл Н2О]. 5%-ный водный раствор уксусной кислоты Булиан и Фаренхорст [3 ] рекомендуют для М?А16-сплава в литом, прессованном, катаном и кованом состоянии. Продолжительность травления составляет 3—5 с. Для прессованных полуфабрикатов сплава MgA18 травление длится 4—6 с.

Травитель 23 [глицерин; Н3РО41. 13%-ный раствор фосфорной кислоты в глицерине Булиан и Фаренхорст [3] применяли для травления сплава MgA16, продолжительность которого 12 с. Травитель 24 [2,1 мл НО; 100 мл Н2О]. Такой реактив пригоден для прессованных полуфабрикатов сплавов магния с алюминием. Продолжительность травления равна 20—25 с. По данным Бастина [5], скорость растворения в 2%-ном спиртовом растворе соляной кислоты возрастает от чистого магния к магниевому твердому раствору и далее к соединениям Mg3Cu, Mg2Cu3Al2 и Mg2Al3.

Хрупкий межзеренный излом часто наблюдается при разрушении прессованных полуфабрикатов из алюминиевых сплавов, особенно высоко- и среднепрочных в высотном направлении, что связано со склонностью таких материалов к расслоениям. На состояние границ зерен, располагающихся по направлению деформации, существенно влияет режим горячей деформации. Так, в прессованных прутках из сплава системы Al—Mg—Li (01420) в высотном направлении наблюдались сдвиги, образовавшиеся в процесе горячей деформации, по которым затем произошло выделение продуктов распада твердого раствора (рис. 28,в). В других направлениях наблюдалось пластичное внутризеренное разрушение, т. е. причиной облегченного разрушения в высотном направлении явилась микроструктурная неоднородность.

Дополнительную информацию об относительных характеристиках разрушения отливок из указанных выше сплавов можно получить при построении графиков зависимости отношения сг?/00,2 от ст0,2 при различных температурах, как это показано на рис. 5. На рисунке показана также область значений этого отношения для различных полуфабрикатов из деформируемых алюминиевых сплавов (плит, прессованных полуфабрикатов, поковок).

кристаллизационный ободок) — крупнозернистая структура по периферии поперечного сечения прессованных изделий из алюминиевых сплавов. Структура и св-ва металла в ободке существенно отличаются от структуры и св-в мелкозернистой сердцевины. Ободок образуется при нагреве прессованных полуфабрикатов в результате резко выраженной ^еобират. рекристаллизации сильно деформированного металла поверхностных слоев. В ободке наблюдается снижение прочности по сравнению с сердцевиной вследствие частичного или полного снятия пресс-аффекта (см. Пресс-эффект алюминиевых сплавов). Оно может достигать 10 и более кг/мм*. Толщина ободка увеличивается от переднего (выходного) прессованного полуфабриката. Поэтому контроль толщины ободка производится со стороны, противоположной выходному концу. Толщина ободка по периферии данного поперечного «ечения полуфабриката может быть различной. На профилях, не подвергающихся механич. обработке, а также на прутках из сплавов АВ, АК6 и АК8 толщина круп-нокристаллич. ободка не должна превышать 5 мм; на прутках из сплавов Д1, Д16 и В95 не должна превышать 3 мм. При закалке массивных прессованных полуфабрикатов возможно возникновение трещин в зоне ободка. Во избежание этого нагрев под закалку таких изделий следует

ные); 3) сплавы, пригодные для длит, работы при темп-pax до 250—350°. К этой группе относятся сплавы с редкоземельными металлами — неодимом или иттрием и сплавы с торием (МАИ, МА13 и ВМД1). К жаропрочным относятся сплавы 3-й группы. Сплав МАИ системы Mg—Nd— Mn—Ni имеет достаточно высокие пределы длит, прочности и ползучести при темп-рах до 250°, а также высокий предел прочности до 300°. Он применяется для длит, работы до 250° и кратковременной — до 300°. В основном из него изготовляются прессованные изделия и штамповки, можно также прокатывать листы и плиты. Сплавы МА13 и ВМД1 системы Mg—Th—Mn отличаются наиболее высокими пределами длит, прочности и ползучести при темп-рах 300—350°. Они могут длительно работать при температурах до 350° и кратковременно — до 400°. Осн. назначение сплава МА13 — изготовление листов и плит, сплава ВМД1 — прессованных полуфабрикатов и штамповок. Химия, сост. М.с.д.ж. приведен в табл. 1, механич. св-ва — в табл. 2—9. Физические с в-в а М. с. д. ж. Сплав МАИ: y=i,S г/см3; а=25,7-10-6 (20—100°), 28,7-10-6(20—200°), 30,4-Ю-6, (20—300°), 29,3-10-6(ЮО—200°); 30,1-Ю-6 (200—300°), 1/°С; Х=0,26 (25°), 0,27 (100°), 0,28 (300°), 0,28 (400°) кал/см-сек-°С; 6=0,0621 ом-ммг/м. Сплав МА13: у = = 1,78 г/см3; а=25,6-10-6 (20—100°), 26,6-Ю-6 (20—200°), 27,7-10-" (20—300°), 28,7-Ю-6 (20—400°), 27,7-1Q-6 (100—200°), 29,8• 10-6(200—300°), 31,6• 10-6(300—400°), 32,3-Ю-6 (400—500°) 1/°С; Х=0,29 (25°), 0,30 (100°), 0,31 (200°), 0,32(450°) кал/смх Хсек-°С; Q=0,061 ом-мм21м; с=0,25(100°).

из прессованных полуфабрикатов алюминиевых

Под спекаемостью понимают прочность сцепления частиц в результате термической обработки прессованных заготовок.

Металлические волокна (проволока). Волокна из металлов и их сплавов — бериллия, вольфрама, молибдена, стали, титана и др. получают различными методами. Наиболее распространенным из них является волочение, т. е. деформирование металла протягиванием катаных или прессованных заготовок через фильеру меньшего сечения. Известны и другие способы получения проволоки — гидроэкструзией, электрохимическим методом, вытягиванием из расплава, осаждением из газовой фазы, описанные в специальной литературе [27].

ПОКОВКИ И ШТАМПОВКИ МОЛИБДЕНОВЫЕ — поковки и штамповки, изготовляемые из молибдена и его малолегированных сплавов. Средние и малые сго-ковки и штамповки (до 200 мм) изготовляются из предварительно прессованного прутка диаметром 150 мм и менее или других близких к поковке форм прессованных заготовок. Нагрев заготовок и слитков осуществляется в среде водорода, аргона или гелия. Темп-pa нагрева заготовок из малолегированного сплава под штамповку=1400—1450°. Штамповки в виде лопаток и клапанов целесообразнее изготавливать прессованием — выдавливанием.

СПЕЧЕННЫЙ ХРОМ — компакТ71ый хром, получаемый методами порошковой металлургии. Исходным продуктом для получения компактного хрома обычно служит тонкий порошок хрома. Удовлетворит результаты получаются при использовании в качестве исходного сырья электролитич. рафинированного хрома, монокристаллов иодидного хрома и смеси рафинированного и иодидного хрома. Хром, полученный др. методами (электролитич.— пера* финироваргаый, алюмотермич. и др.), при 20° не прессуется или прессуется в непрочные брикеты даже при высоких давлениях (до 3 т'с.ч2). Чистый от примесей хром прессуется при 20° в прочные брикеты без связующих при небольших уд. давлениях (50—70 кг/см2). При повышении темп-ры соответственно понижается требуемое давление и увеличивается плотность прессе--ванных брикетов. Известны методы прессования предварительно нагретого до 800—• 1000° хрома ударными нагрузками. Прессованные брикеты подвергаются спеканию и деформации. После такой термомеханич, обработки плотность прессованного хрома приближается к плотности литого металла. Спекание предварительно прессованных заготовок обычно производится при 1500—1550°. Продолжительность нагрева зависит от темп-ры, поперечного сечсипя заготовки и др. (для заготовки с d = 50 мм время спекания при 1500° ок. 5 час,), Спекание хрома обычно производится при избыточном давлении инертного газа или водорода (застойная или проточная атмосфера), предварительно осушенных и очищенных от примесей. При подсосе воздуха или недостаточной очистке газа хром загрязняется, что ухудшает ск-ва спеченного металла.

Совершенно естественно, что смену вставок, так же как и при изготовлении литых, прессованных заготовок, нужно производить без съема универсального блока с пресса.

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг/см2 с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке.

Под сткаемостью понимают прочность сцепления частиц в результате термической обработки прессованных заготовок.

и прессованных заготовок....... 460

5.1.2.5. Методы изготовления кованых и прессованных заготовок

и прессованных заготовок....... 460

5.1.2.5. Методы изготовления кованых и прессованных заготовок