Прессованного материала

ДУГОВАЯ ПЕЧЬ — пром. печь, в к-рой тепло электрич. дуги используется для плавки металлов и др. материалов. Достоинство Д. п.— возможность развить в рабочем пространстве высокую темп-ру (до 2500 °С). По способу нагрева Д. п. делят на печи прямого действия (электрич. дуги горят между электродами и нагреваемым телом), печи косвенного действия (дуга горит между электродами на нек-ром расстоянии от металла) и печи с закрытой дугой (дуги горят под слоем твёрдой шихты, в к-рую погружены электроды). Наибольшее применение в пром-сти (гл. обр. для выплавки стали) находят Д. п. первого типа. Вместимость таких печей достигает 350 т. Большое значение для получения высококачеств. стали, металлов и сплавов приобрели вакуумные Д. п. с расходуемым электродом, к-рым служит материал, подвергаемый переплаву (напр., сталь, титан, ниобий), в виде катаной, кованой, литой или прессованной заготовки. Для переплава измельчённых (дроблёных, порошкообразных) металлов применяют вакуумные Д. п. с нерасходуемым электродом, материалом для к-рого служат вольфрам или графит.

Оптимальная температура штамповки из прессованной заготовки под молотами и механическими прессами 430—340° С, под гидравлическими прессами 420—320° Q

Оптимальная температура штамповки из прессованной заготовки под молотами и механическими прессами 400—340° С, под гидравлическими прессами 400—300° С.

Технологические данные сплава ВМ 65-1. Температура литья слитков 680— 720° С. Сплав обладает высокой пластичностью и интервале температур горячей деформации. Горячая обработка давлением сплава ВА165-1 производится в интервале температур 300—450° С. Температура прессования 300—350° С. Скорость прессования 0,3 м/мин. Сплав может подвергаться горячей штамповке на оборудовании любого типа, применяемом для этой цели. Оптимальная температура штамповки из прессованной заготовки под молотами и механическими прессами 410—340° С, под гидравлическими прессами 400—300° С. Штампы должны подогреваться до 200—250° С.

правлениях. Применение кованого сляба или прессованной заготовки обеспечивает более равномерные св-ва во всех направлениях, но снижает макс, вес плиты. Плиты, предназначенные для изготовления особо ответств. деталей, должны изготовляться из слитков, отлитых только с охлаждением водой, или прокованных слябов. При прокатке плит из плоских слитков пек-рых сплавов (АМгб и др.) для улучшения поверхности применяется технологии, плакировка слитка нистым алюминием; толщина плакировки не превышает 1,5% от толщины плиты. Можно изготовлять слоистые плиты (биметаллич. или поли-металлич.), состоящие из двух или неск. слоев разных алюминиевых сплавов, к-рые свариваются между собой в процессе прокатки.

ПОКОВКИ АЛЮМИНИЕВЫЕ — полуфабрикаты, получаемые свободной ковкой слитка из алюминиевых сплавов или прессованного прутка между плоскими бойками. Применяются для изготовления деталей опытных конструкций и при мелкосерийном произ-ве. По весу разделяются на 2 категории: до 30 кг и более 30 кг. Макс, вес поковки определяется возможностями кузнечно-прессового оборудования и технология, св-вами сплава (литейные св-ва, обеспечивающие отливку слитков большого диаметра, удовлетворит, пластичность в литом состоянии). Поковки из сплавов с хорошими технологич. св-вами (В93, АК6, АК8) имеют размеры до 2000Х1500Х 500 мм3 и вес до 4500 кг. Применение прессованной заготовки облегчает процесс ковки, но уменьшает макс, размеры поковок. Механич. св-ва поковок зависят от расположения образца относительно направления течения металла при деформировании. Наиболее высокие механич. св-ва имеют образцы, ось к-рых параллельна направлению макс, течения металла, т. е. чаще всего по длине поковки; св-ва ио ширине поковки неск. меньше, а по толщине — минимальные. Механич. св-ва по толщине поковки- могут быть ниже, чем в продольном направлении (по пределу, прочности на 20—30%, а по относит, удлинению в 3—4 раза). Степень снижения св-в поковок в поперечном направлении зависит от качества исходной заготовки и схемы деформации при ковке. Для повышения этих св-в применяют схему всесторонней ковки. Для уменьшения коробления крупные поковки из стареющих сплавов перед механич. обработкой следует подвергать полному отжигу, а упрочняющую термич. обработку проводить после предварит, обдирки. Е. д. Зажоров.

литая). В качестве заготовок для штампования применяются: обточенный слиток, отлитый полунепрерывным методом; прессованный пруток; поковка, полученная ковкой слитка или прессованного прутка. Макс, вес штамповки, полученной из литой заготовки или из заготовки, кованной из слитка, больше, чем при применении прессованной заготовки. В поверхности интенсивного истечения металла в облой возможно возникновение дефектов (плены, штрихи, надрывы), ухудшающих свойства материала в направлении толщины. Эти дефекты могут быть выявлены УЗ контролем. Штамповки поставляются в закаленном и состаренном, а также в отожженном состояниях. В случае поставки штамповок в закаленном и состаренном состояниях толщина (миним. значение из трех измерений) отдельных элементов штамповки не должна превышать 125 мм для сплавов типа В 95; 150 мм для сплавов типа дуралюмин; 200 мм для сплава типа АК4-1. Эти размеры обеспечивают качеств, закалку. В случае поставки штамповок в отожженном состоянии необходимо учитывать, что при закалке габариты штамповки (длина, ширина) уменьшаются. Величина усадки зависит от состава сплава, конфигурации штамповки и может достигать 1—2 мм на погонный м. Окончательную механич. обработку стыковых соединений и посадочных узлов следует производить после полной термич. обработки детали. Допуски и припуски на Ш. а. приводятся в литературе.

Оптимальная температура штамповки из прессованной заготовки под молотами и механическими прессами 430—340° С, под гидравлическими прессами 420—320° Q

Оптимальная температура штамповки из прессованной заготовки под молотами и механическими прессами 400—340° С, под гидравлическими прессами 400—300° С.

Технологические данные сплава ВМ 65-1. Температура литья слитков 680— 720° С. Сплав обладает высокой пластичностью и интервале температур горячей деформации. Горячая обработка давлением сплава ВА165-1 производится в интервале температур 300—450° С. Температура прессования 300—350° С. Скорость прессования 0,3 м/мин. Сплав может подвергаться горячей штамповке на оборудовании любого типа, применяемом для этой цели. Оптимальная температура штамповки из прессованной заготовки под молотами и механическими прессами 410—340° С, под гидравлическими прессами 400—300° С. Штампы должны подогреваться до 200—250° С.

ных размеров слитка или прессованной заготовки, конечных размеров

Эти сплавы в ниде листов, а также прокатанного или прессованного материала поставляются в отожженном (мягком) состоянии (в марочном обозначении тогда добавляется буква М), после небольшой степени наклепа, т. е. полунагартованные (обозначаются буквой П) и после сильного наклепа, т. с. нагартованные (обозначаются буквой Н).

стремятся подобрать материалы так, чтобы обеспечить высокое допускаемое поверхностное давление [pN] или высокий коэффициент трения f. В первом случае применяют фрикционную пару: стальные диски по стальным при обильной смазке поверхностей трения; во втором — сталь по накладке из фрикционного материала (например, из ферродо или другого прессованного материала на основе асбеста), работающего насухо или при бедной смазке.

и подвергали диффузионной сварке иод давлением при температуре 550—580° С и давлении 562 кгс/см2 в течение 30 мин. Плотность прессованного материала после диффузионной сварки была равна 9М>,5—98,5% от теоретической плотности.

Радиационное изменение размеров прессованного материала на основе природного графита (композиция природного графита с полукоксом) в зависимости от температуры обработки в интервале 1300—3000° С иллюстрирует рис. 4.3. Видно, что для обоих направлений вырезки образцов облучение при температуре 250° С и флюенсе 3,6-1020 нейтр./см2 вызвало радиационный рост. Заметная анизотропия обусловлена наличием в материале « 50% природного графита.

Детали и конструкции, работающие в интервале температур 300—500° С, могут быть изготовлены из материала САП вместо нержавеющей стали. Так, например, корпус колеса вентилятора может быть выполнен из листового материала, а ступица изготовлена штамповкой. Соединение деталей осуществляется клепкой. В результате применения САП вес вентилятора уменьшается на 25—30%. Большие преимущества получаются при применении листового и прессованного материала САП в летательных аппаратах, где уменьшение веса имеет решающее значение. Из прутков САП изготовляют штамповки весом от 1 до 150 кг, которые используются для работы при температурах до 500° С и для кратковременной работы (в течение 90—120 сек) при температурах газового потока 900—1000° С.

Все описанные типы прессформ могут иметь разнообразные конструктивные варианты применительно к конфигурации прессуемого изделия, типу прессованного материала и конструкции пресса.

для чугуна по чугуну или по закаленной стали » прессованного материала на основе асбеста

%\ час1тейрице' состоящей из двух (б) и шести ваются поперечные трещины в форме ласточкина хвоста как следствие закатов. Особым дефектом при ленточном прессовании латуни является так называемый «пустотелы» ход» — формирование трубы (piping, рис. 31.13), который получается вследствие дефектов сердцевины литой чушки. Катаные или прессованные прутки или трубы из латуни хорошо поддаются контролю на дефекты в сердцевине и на трещины, развивающиеся от поверхности; при этом применяются те же способы, что и обсуждавшиеся в разделе о стали. Чтобы при контроле прессованного материала иметь малые показания помех, вызванных крупным зерном, рекомендуется работать только на-частоте 2 МГц. В зависимости от формы матрицы — является ли? она цельной или разъемной из нескольких частей -— этот дефект может проявиться либо в сердцевине, либо в поверхностной зоне круглого прутка. Речь идет о несплошностях, которые, например, при прессовании в патроне приводят к расслоениям и трещинам в стенке. На заготовке этот дефект нередко бывает трудно обнаружить, потому что вследствие сильной деформации он стал отчасти прозрачным. На шлифе в таком случае можно видеть только микроскопическую цепочку глобулярных включений, вдоль которой и происходит разрыв материала, что очень-четко обнаруживается на изломе. Лучшие возможности контроля были бы обеспечены после первой деформации литой чушки,, что однако на практике не всегда возможно.

Эти сплавы в виде листов, а также прокатанного или прессованного материала поставляются в отожженном (мягком) состоянии (в марочном обозначении тогда добавляется буква М), после небольшой степени наклепа, т. е. полунагартованные (обозначаются буквой П) и после сильного наклепа, т. е. нагартованные (обозначаются буквой Н).

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 3 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 3 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается.

Для прессованного материала также можно использовать U-образные образцы, которые можно испытывать при различных напряжениях (от 0 до напряжений, несколько превышающих предел текучести). Однако при использовании этих образцов нельзя рассчитать напряжение, величине которого может уменьшиться за счет релаксации.