Прессовочного материала

Композитные пластмассы применяют преимущественно в качестве прессовочных материалов.

Лаки бакелитовые ГОСТ 901—78* — растворы фенолфор-мальдегидных смол резольного или новолачного типа в этиловом спирте. Их выпускают таких марок: ЛБС-1, ЛБС-2, ЛБС-3 — для склеивания, пропитки различных материалов; ЛСБ-4 — в качестве связующего для изготовления пластмасс с наполнителем; ЛБС-8 — в производстве клеев; ЛСБ-16 — в производстве стеклотекстолитовых изделий; ЛБС-20 — в производстве прессовочных материалов, наполненных и армированных пластмасс; ЛБС-29 — для пропитки хлопчатобумажных тканей, в производстве текстолита.

Для произ-ва Т. п. особенно широко используют фенолформальдегидные, кар-бамидные, полиэфирные и эпоксидные смолы, а также их модификации. Эти смолы получают поликонденсацией. При нроиз-ве прессовочных материалов процесс иоликонденсации не доводят до конца, он заканчивается в прессформе при прессовании изделий. Смолы, совмещенные с различными полимерами (каучуком, поливи-нилхлоридом, поливинилацеталями и др.), сохраняют свою термореактивность и приобретают дополнит, св-ва, характерные для модифицирующего полимера: упругость, эластичность, повышенную химия, стойкость и т. д. Совмещение происходит в процессе получения смол и изготовления изделий.

Эпоксидные смолы, благодаря наличия"» эпоксидных групп на концах цепи макромолекулы и гидроксильных групп в звеньях, обладают прекрасной адгезией и хорошими диэлектрич. свойствами. Они прочны, эластичны, светостойки; при отверждении эпоксидных смол усадка незначительна. Указанные особенности позволяют применять эпоксидные смолы в качество лаков, клеев, заливочных и прессовочных материалов, слоистых пластиков, штампов для штамповки металлов и т. д.

Многообразие разновидностей и марок пластмасс вызывает необходимость регламентирования их выбора применительно к конкретным деталям машин и приборов с учетом усадки, степени сжатия и других показателей, характерных для литьевых и прессовочных материалов. Наиболее важными являются следующие технологические свойства.

Лаки бакелитовые выпускаются (ГОСТ 901—78) марок: ЛБС-1, ЛБС-2, ЛБС-3 ЛБС-14 — для склеивания, пропитки и покрытия материалов, ЛБС-4, ЛБС-5, СБС-1, лак 180 — в качестве связующего соответственно пластмасс, электроугольных изделий, древеснослоистых пластиков, оболочковых форм и стержней, ЛБС-8 — для клеев, ЛБС-9 и ЛБС-10 — для фильтрующих материалов, ЛБС-16 — для стеклотекстолитовых изделий, ЛБС-20 — для прессовочных материалов, ЛБС-29 — для текстолита.

Поставляют в виде сухих прессовочных материалов, слоистых стеклопластиков — листов, брусков и прутков, труб и профилей.

1. Материалы для прессования. Эта группа включает все пластмассы (термоактивные, термопластичные и композиции на их основе), известные под общим названием прессовочных материалов. К основным видам последних относятся: а) термореактивные — прессовочные порошки разных марок (монолит, К-18-2, К-21-22, К-17-2, К-211-3, амино-пласты и др.), волокнит, пропитанные смолой слоистые прессматериалы, прессматериалы на основе минеральных наполнителей (КФ-3, К-6), меламино-формальдегидные и др.; б) термопластичные— этролы, на основе простых и сложных эфиров целлюлозы, полистирол, полихлорвинил, асфальтобитумные прессовочные композиции и др. Все эти материалы могут перерабатываться как компрессионным, так и литьевым методом прессования и литьём под давлением.

Таблеточные машины для полуавтоматического таблетирования несыпучих прессовочных материалов типа волокнита отличаются от обычных машин следующим: дозировка производится не по объёму (что совершенно неприменимо для несыпучих материалов), а автоматическим взвешиванием.

Дозировка прессовочных материалов является важной технологической операцией. Неправильная дозировка может привести к браку изделий, а нерационально выбранный метод дозировки может снизить производительность прессов. Существуют три метода дозировки: весовой, объёмный и штучный.

Таблетки из новолачных» прессовочных материалов подогреваются при температуре в пределах 150—200° С в течение 3—10 мин. в зависимости от марки прессматериала, формы, веса и конфигурации таблеток, а также от технических условий на прессуемое изделие. Резольные прессматериалы подогреваются при более низких температурах в пределах 80—100° С в течение более длительного времени — 20—40 мин.

мах на гидравлич. прессах. Этот процесс определяется тремя параметрами: темп-рой прессования, уд. давлением и выдержкой изделий в прессформе. Указанные параметры зависят от вида прессовочного материала и конфигурации изделия. Для увеличения производительности при прессовании и повышения качества изделий лрессматериалы предварительно таблети-руют и подогревают токами высокой частоты и т. п.

Поставляют в виде тестообразного и сухого прессовочного материала.

Свойства прессовочного материала определяются главным образом его основными составными частями: связующим и наполнителем. Механические свойства при одном и том же связующем в основном зависят от наполнителя. Наиболее прочными из фенольно-альдегидных прессматериалов являются тек-столиты, имеющие в качестве наполнителя хлопчатобумажную и стеклянную ткань, бумагу или древесный пластик на основе шпона, менее прочными—карболитовые порошки (К-18-2 и др.), наполнителем которых служит древесная мука; промежуточное положение занимают пресскомпозиции с неориентированными волокнистыми наполнителями.

Удельное давление зависит от текучести прессовочного материала и конфигурации изделия. При компрессионном методе прессования порошкообразных термореактивных материалов применяют удельные давления от 70 до 700 кг\см*. В каждом случае оно определяется практически. Скорость замыкания прессформы колеблется в пределах 10—30 сек.

Гранулирование. Гранулированием достигается получение размолотого прессовочного материала с более равномерной величиной частиц для уменьшения удельного объёма и улучшения условий таблетирования и дозировки. Для фенольных прессматериалов гранулирование осуществляется обычным фракционированием размолотого порошка. Амино-пласты, для которых особенно важен внешний вид изделий, размалываются до тонины 200 меш и выше, а затем гранулируются в более крупные зёрна на специальных гранулировочных машинах. Тонкий порошок аминопластов не может удовлетворять требованиям переработки вследствие большого удельного объёма, плохой таблетируемости и пригорания к пресс-форме.

Метод подогрева обычными теплоносителями широко распространён как у нас, так и за границей и даёт хорошие результаты как в части ускорения процесса прессования, сокращая выдержку до 10—20 сек. на 1 мм толщины, так и в части уменьшения удельных давлений. Однако все преимущества предварительного подогрева этим методом не достигаются. Основная причина заключается в трудности (ввиду низкой теплопроводности прессовочного материала) обеспечить равномерный подогрев таблеток по всей толще до температуры прессования (или очень близкой к ней) без потери текучести прессматериала.

электрическое поле, стремятся занять соответствующее положение подобно маленьким магнитам в магнитном поле. Помимо этого в электрическом поле молекулы стремятся деформироваться, что также вызывает электрическую асимметрию. Если напряжения электрического поля являются часто переменной величиной, то молекулы прессовочного материала, находящиеся под действием электрического поля, получают некоторые колебательные движения. Такие сложные молекулы не обладают, однако, способностью двигаться в этих условиях, как целые молекулы, но части этих сложных молекул могут колебаться в соответствии с колебаниями поля. Величина смещения и деформации молекул, а также степень поляризации, вызываемая электрическим полем, определяются значением диэлектрической постоянной материала. Сопротивление поляризации в той части, которая выражается эффектом затухания, вызывает диэлектрические потери в материале и определяет собой поглощение энергии и соответственно повышение температуры материала. Если материал и условия, в которых он находится, остаются неизменными, интенсивность колебаний будет зависеть от величины градиента напряжений, и таким образом при соблюдении его постоянства во всём материале обеспечивается равномерное нагревание по всей толщине.

регуляторов и обусловливаемой только конструкцией термостата, количеством и мощностью ламп. Подогрев инфракрасными лучами может применяться для подогрева как таблеток, так и нетаблетированного прессовочного материала.

Прессформа закрытого типа. Схема приведена на фиг. 3. Прессформа состоит из трёх основных частей — пуансона, матрицы и обоймы. Имеется загрузочная камера. Опорные поверхности отсутствуют. Зазор между пуансоном иобоймойвесьмамал (0,05—0,1 мм). Высота изделия определяется только количеством загружаемой дозы прессовочного материала, так как из закрытой прессформы материал почти не вытекает. Всё давление пресса передаётся на прессматериал с самого начала соприкосновения с ним пуансона, и материал

необходимости во избежание задиров иметь повышенную твёрдость трущихся поверхностей и большую точность их подгонки; б) необходимость точной дозировки с применением весового метода, так кате', вытекания излишка материала почти не происходит; в) повышенную выдержку, а следовательно, и удлинение цикла прессования из-за неудовлетворительных условий для удаления газов из прессформы. Прессформа полузакрытого типа с отжимным бортом. Схема приведена на фиг. 4. Прессформа аналогична закрытой и состоит из трёх основных частей — пуансона, матрицы и обоймы. Имеется загрузочная камера, а также (в отличие от закрытой пресс-формы) опорные поверхности. Рабочие поверхности пуансона и матрицы сконструированы таким образом, что они соприкасаются лишь по узкому ранту (борту) по контуру изделия. Этот рант (борт) называется отжимным, так как через сделанные в нём узкие вырезы вытекает избыток прессовочного материала. Благодаря отжимному ранту грат получается очень тонким и легко отламывается. Нормальная ширина ранта 2,5 — 4,5 мм. Опору пуансона не рекомендуется устраивать непосредственно на ранте, а целесообразно её делать на кольцах или направляющих. В отличие от открытой пресс-формы вытекание излишка прессматериа-ла в данном случае происходит только после оформления изделия перед моментом замыкания прессформы.

Текучесть — способность прессовочного материала течь под давлением при определенной температуре. Для термореактивных материалов определяется длиной столбика в миллиметрах, выпрессовываемого из пресс-формы при температуре 150° С и удельном давлении 300 кГ/см2 (новолач-ные пресспорошки). Для термопластичных материалов текучесть определяется по весу материала в миллиграммах, выдавливаемого из пресс-формы такого же типа за секунду при температуре 150° С и удельном давлении 600 кГ/см2.