Превышать температуру

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке (азотирование, цементация и др.). Титан и а-сплавы титана не упрочняются термической обработкой, их подвергают только рекристаллизационному отжигу. Температура отжига должна быть выше температуры рекристаллизации, но не превышать температуры превращения а -- р -> Р, так как в р-области происходит сильный рост зерна. Чаще рекристал-лизационный (простой) отжиг а- и а + Р-СПЛЗВОВ проводят при 650—850 °С. Для а + Р-СПЛЗВОВ нередко применяют изотермический отжиг, который включает нагрев до 850—950 °С (в зависимости от состава сплава) с последующим охлаждением на воздухе до 550— 650 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе. Такая обработка обеспечивает более высокую пластичность и наибольшую термическую стабильность структуры.

Нагревание жидкости :з камере осуществляется за счет кратковременных си достаточно мощных импульсов электрического тока, пропускаемых через платиновые проволоки и создаваемых генератором импульсов. Используются импульсы, близкие к пилообразным, с длительностью примерно от 3-10~5 до 3-10~3 сек. Мощные импульсы позволяют получать большие перегревы жидкости. Одновременно с этим в виду кратковременности этих импульсов они исключают возможность осуществления обычной гидродинамической картины кризиса кипения (см. ниже). Допустимая частота импульсов ограничивается условиями отвода тепла от проволочек в окружающую среду; средняя температура проволочек не должна 'превышать температуры кипения при данном давлении. Поэтому, например, для воды при температуре окружающей среды частота импульсов электрического тока не должна превышать 20 гц.

Температура печей для отпуска закалённых деталей перед загрузкой последних не должна превышать температуры операции отпуска.

Мелкие расплавленные частицы шлака и золы налипают на трубы <и, накапливаясь на них, уменьшают сечение газохода, нарушают теплообмен, приводят к ограничению мощности агрегата, повышенным потере топлива и расходу электроэнергии на тягу. Во избежание шлакования поверхностей нагрева температура газов на выходе из топки не должна превышать температуры начала деформации золы. Тепловое напряжение топочного объема должно быть ле выше нормативных значений, рекомендуемых для данных топлива и топочного устройства. Сильное шлакование поверхностей нагрева котлов снижает экономичность и весьма усложняет эксплуатацию котлоагрегатов.

Количество вторичного пара из испарителей определяется условиями баланса добавочной воды на установке. Получаемый при этом подогрев конденсата турбин tKU не должен превышать температуры

Для смыва отдозированного реагента подводится вода в количестве примерно 10 л на 1 кг реагента, но обычно не меньше 1 мя/ч. Во избежание парения и налипания реагента температура смывной воды не должна превышать температуры помещения, в котором установлены дозаторы. При наладке должно быть обеспечено равномерное орошение водой внутренней по-

В табл. 4 показатели политропы ni даны для двигателей с неохлаждаемыми поршнями. Для двигателей с охлаждаемыми поршнями пг берётся меньше на 0,02— 0,04. Температура в конце сжатия в двигателях низкого сжатия не должна превышать температуры самовоспламенения топлива и находится в пределах 600° абс; для компрессорных двигателей температура конца сжатия должна быть 800—900° абс; для бескомпрессорных со струйным распыливанием — 750 — 850° абс, и с предкамерным распыливанием 750 — 900° абс. Температура Т„ и давление р„ в конце сжатия определяются по формулам:

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке. Чаще титановые сплавы подвергают отжигу. Отжиг а-сплавов проводят при 800—850 °С, а а + расплавов — при 750—800 °С. Листы и листовые полуфабрикаты отжигаются при более низкой температуре (740—760 °С). Применяется и изотермический отжиг — нагрев до 870—9'80 °С сплава и далее выдержка при 530—660 °С. С повышением количества ^-стабилизатора температура отжига снижается. Температура отжига а + Р-сплавов не должна превышать температуры превращения а + р -*¦ р (температуры Ас3),

В части управления микроструктурой в процессе обработки железоникелевые сплавы значительно более удобный объект, чем суперсплавы на никелевой основе [20]. Это преимущество непосредственно связано с возможностью использовать для управления размером зерен выделение TJ- или 6-фаз. Чтобы обеспечить рекристаллизацию в процессе ковки или термической обработки, его температура должна превышать температуры сольвус для фаз к' и -у'1 (приведены в табл. 6.2 для некоторых промышленных сплавов). Если рекристаллизация возможна ниже температур сольвус фаз TJ или 6, эти фазы станут эффективным средством для управления ростом зерна. Температуры сольвус т\- и 6-фаз для некоторых промышленных сплавов также приведены в табл. 6.2.

Структура зернистого перлита получается лишь при том условии, если при нагреве (см. фиг. 142) до аустенитного состояния сохранились частицы нерастворенных карбидов; в противном случае при получении однородного аустенита он превращается в пластинчатый перлит. Поэтому при отжиге на зернистый перлит нагрев не должен превышать температуры Аст (для заэвтектоидных сталей). В доэвтектоидной стали зернистый перлит получается с большим трудом. *

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке (азотирование, цементация и др.)- Титан и а-сплавы титана не упрочняются термической обработкой, их подвергают только рекристаллизационному отжигу. Температура отжига должна быть выше температуры рекристаллизации, но не превышать температуры превращения а + р —v (3, так как в (3-области происходит сильный рост зерна. Чаще рекриетал-лизационный (простой) отжиг а- и а + Р-СПЛЗВОВ проводят при 650—850 °С. Для а + (5-сплавов нередко применяют изотермический отжиг, который включает нагрев до 850—950 °С (в зависимости от состава сплава) с последующим охлаждением на воздухе до 550— 650 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе. Такая обработка обеспечивает более высокую пластичность и наибольшую термическую стабильность структуры.

Рабочая температура втулки может значительно превышать температуру корпуса, например, при резком повышении частоты вращения, когда теплота, развивающаяся во втулке от трения, не успевает перейти в корпус. Большая разность температур наблюдается в пусковые периоды, когда втулка быстро разогревается, а корпус еще остается холодным. Если втулка выполнена из материала с более высоким коэффициентом линейного расширения, чем у материала корпуса, то втулка, предварительно напряженная запрессовкой, может приобрести остаточные деформации; при последующем остывании посадка втулки ослабевает.

В шестидесятых годах имело место несколько катастрофических разрушений магистральных газопроводов. Характерная особенность этих разрушений - распространение трещины по пилообразной траектории (см. фотографию на рис.46.1). В настоящее время хорошо известно, что для предотвращения хрупкого разрушения температура эксплуатации трубопровода должна превышать температуру перехода стали из "вязкого состояния в хрупкое, которая определяется методом DWTT. Однако механизм, вызывающий нестабильность направления распространения трещины, не получил до сих пор удовлетворительного теоретического объяснения. В этой статье рассматривается стационарное распространение хрупкой трещины по спиральной траектории. Предполагается, что трубопровод заключен в абсолютно жесткую и гладкую оболочку, которая трактуется как сильно упрощенная модель засыпки подземного трубопровода. Доказано, что существование спирального режима распространения стационарной трещины в системе "трубопровод+жесткая обойма" возможно только при отрицательных значениях продольного напряжения.

1400 - 1450°С. Хранение металла в тигле печи после расплавления шихты следует осуществлять при незначительном перегреве, который не должен превышать температуру плавления на 100°С. По мере расплавления шихты на зеркало металла необходимо давать бой стекла или прокаленный кварцевый песок для создания шлакового покрова.

Кипение жидкости возможно во всем интервале температур между критической и тройной точками вещества. Для возникновения процесса кипения необходимы по крайней мере два условия: должны быть в наличии центры парообразования и температура жидкости должна превышать температуру насыщения. Центрами парообразования могут служить впадины на поверхности нагрева, пузырьки газа, твердые частицы в объеме жидкости и т. д.

Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что в ме-таллогюлимерных парах трения вследствие низкой теплопроводности полимеров и образования пленки фрикционного переноса температура в зоне контакта и в тончайшем поверхностном слое полимера может повышаться на сотни градусов и достигать или превышать температуру плавления кристаллической фазы ПТФЭ. Следовательно, в таких условиях образование термотропных ЖКС можно полагать вполне реальным и физически обоснованным. Образование ЖКС полимерной матрицы композиционных материалов на основе ПТФЭ может иметь определяющее значение для триботехнических характеристик этих материалов.

Однако температура крепкого раствора после теплообменника не должна превышать температуру его кипения при давлении в генераторе, т. е. энтальпия точки 14 не должна превышать энтальпию точки 8 (рис. 5.3,6), т. е. I'M^I'S или

Определяют энтальпию naipa is ло температуре t-i, которая должна немного (примерно на Аг'д) превышать температуру конденсации чистого агента при давлении р„, обычно принимается Л^д=5-т-10°С.

Ухудшение теплоотдачи, наблюдающееся в условиях Дисперсной структуры потока при достижении граничного значения паросодер-жания, обусловлено изменением физических свойств среды, омывающей стенку. До момента возникновения ухудшенного режима теплообмена стенка омывается жидкой пленкой, а после ее упаривания—паром. Так как скорость пара при таких больших паросодержаниях бывает достаточно высокой, то при этом обычно не наблюдается катастрофического подскока температуры стенки, который мог бы привести к разрушению трубы. При низких плотностях теплового потока скачок температуры стенки в момент упаривания пленки может исчисляться всего лишь несколькими градусами. В аппаратах с паровым обогревом при любых значениях д температура стенки не может превышать температуру греющего пара, поэтому в данном случае ухудшение теплообмена на части поверхности обогреваемой секции влечет за собой снижение среднего значения коэффициента теплоотдачи и, следовательно, снижение производительности аппарата, но не может явиться причиной выхода его из строя. • ' .

Образование пузырька с критическим радиусом uRK возможно лишь в том случае, если окружающая пузырек жидкость будет перегрета, т. е. если ее температура Гш будет превышать температуру насыщения FH (при давлении в жидкости р) на некоторую величину М = ТК—Тя. Температура пара Тп,к в пузырьке с критичес-ким радиусом должна равняться температуре окружающих слоев жидкости Тж. Поэтому температура ГЖ = ГП,К может быть найдена приближенно (если не учитывать малой поправки, связанной с влиянием кривизны межфазной поверхности на давление насыщения) как температура насыщения, соответствующая давлению пара внутри пузырька pi=p+Ap. Отсюда следует, что связь между перепадом давления Ар и необходимым перегревом жидкости Д? определяется формулой

Битумно-резиновые покрытия разрешается применять на магистральных трубопроводах с диаметром труб не более 820 мм при температуре транспортируемого продукта не выше 60° С. Температура размягчения битумно-резиновой мастики должна на 35—40° С превышать температуру транспортируемого продукта.

При использовании лазерного излучения для локального изменения свойств конструкционных материалов температура на поверхности материала обычно не должна превышать температуру плавления или температуру испарения. Задаваясь определенной плотностью мощности для заданной длительности лазерного импульса, можно по формуле (4) определить глубину нагрева материала до необходимой температуры структурных превращений или до температуры плавления, предварительно приняв, что температура на поверхности в центре луча равна температуре плавления [Т (х, г, t) — Т (0, 0, t) — Тпл] или температуре испарения [Т (х, г, t) = = Т (О, 0, 0 = ТИСП1.