Превосходит температуру

Из листовой стали сваривают несложные корпусные детали коробчатого типа, например корпуса передач. Их прочность значительно превосходит прочность литых чугунных корпусов. Корпуса сложной 'формы этим способом изготовлять нерентабельно в связи с необходимостью изготовления большого числа заготовок и повышенным объемом сварочных операций.

Результаты испытания на изгиб 0°-ных волокон в Ni и Ni — Сг матрицах после различных термообработок приведены на рис. 20. Очевидно, что волокна меньше разупрочняются в Ni — Cr-матрице. Последующие испытания на растяжение 0°-ных волокон, извлеченных из Ni — Cr-композитов, показали, что средние величины прочности превосходят 140 кГ/мм2, а максимальные значения составляют около 190 кГ/мм2. В этом исследовании прочность волокон,, находящихся в матрице, была оценена методом акустической эмиссии при испытаниях композита на растяжение. Таким способом была определена деформация разрушения волокна, причем деформации волокна и матрицы предполагались одинаковыми. Прочность самого слабого волокна в матрице составила 253 кГ/мм2, что существенно превосходит прочность извлеченных волокон. Судя по множеству фотографий и наблюдений структуры поверхности волокон, разупрочненных при взаимодействии с металлом, снижение прочности можно отнести на счет действия тех трещин, которые образуются на поверхности волокон при их изъязвлении. Влияние такого повреждения поверхности волокон на их высокотемпературную прочность в предполагаемом температурном интервале работы различных композитов является одной из интересных проблем, возникающих при анализе множества экспериментальных данных такого рода.

Усталостные трещины на рис. 11, а и 11, б росли в матрице параллельно поверхности раздела, это указывает на то, что прочность связи на границе раздела превосходит прочность матрицы.

В былые времена человек решал проблему прочности «на ощупь». Сегодня для этих целей используются точнейшие приборы. Благодаря прогрессу техники прочность некоторых марок стали превосходит прочность железа в десятки раз, а прочность алюминиевых сплавов за последние годы повысилась в 8—10 раз.

Несмотря на то что прочность нитевидных кристаллов превосходит прочность непрерывных волокон, разработка композиционных материалов на основе последних продвинулась значительно дальше. Относительно нитевидных кристаллов предстоит решить ряд проблем, главной из которых является способ их переработки в волокнистые маты.

количества А1203 в пудре повышаются прочностные хар-ки материала САП. При изменении содержания А12Оа от 1% до 13% прочность повышается от 7—8 до 44 кг/мм2 (рис.), удлинение понижается с 35% до 5%. Наибольший прирост прочностныххар-к наблюдается у САП при содержании A120S до 7%. При дальнейшем увеличении содержания А12О3 изменение этих св-в происходит замедленно. При повыш. содержании А1203 САП приобретает примерно те же св-ва, что и конструкционные алюминиевые сплавы. При 300—500° прочность САП существенно превосходит прочность наиболее жаропрочных алюминиевых сплавов. С повышением темп-ры упрочняющее влияние

Длит, прочность САП-1 и САП-2 практически одинакова и превосходит прочность всех алюминиевых деформируемых сплавов (табл. 4). Основные физич. св-ва САП-1 и САП-2 по сравнению с физич. св-вами чистого алюминия приведены в табл. 5.

СТЕКЛОПЛЕНКИ — гибкие плоские стекла толщиной менее 100 мк. Гибкость С. зависит от ее толщины: С. толщиной 10— 15 мк легко огибает барабан диаметром 20 мм, в то время как макс, стрела прогиба обычного листового стекла не превышает десятых и даже сотых долей длины испытуемого образца. Механич. прочность С. значительно превосходит прочность массивных стекол и также определяется ее толщиной. Чем тоньше С., тем большей механич. прочностью она обладает. При испытаниях на электрич. пробой наблюдается аналогичная зависимость электрич. прочности от толщины. Электрич. пробивной градиент возрастает почти в 3 раза при изменении толщины С. от 90 до 15 мк

В СССР разработан новый слюдяной материал слюдопласт, отличающийся от слюдинита и миканитов высокой меха-нич. и электрич. прочностью, большей влаго- и нагревостойкостью (до 500—600°). Технология изготовления слюдопласта основана на механич. измельчении слюды в чистой воде с определ. содержанием солей и механич. примесей без применения к-т и щелочей для расщепления. Прочность на разрыв слюдопластовых лент превосходит прочность таких же слюдинитовых лент в 5—6 раз. В качестве связующих применяются: эпоксидные, полиэфирные, полиорга-носилоксановые и неорганич. продукты. В качестве подложек используются стекло-ленты, синтетич. пленки и др. Рабочая темп-pa слюдопластовых материалов 350—

Из листовой стали сваривают несложные корпусные детали коробчатого типа, например корпуса передач. Их прочность значительно превосходит прочность литых чугунных корпусов. Корпуса сложной 'формы этим способом изготовлять нерентабельно в связи с необходимостью изготовления, большого числа заготовок и повышенным объемом сварочных операций. •

Как видно из табл. 24;; с увеличением количества окиси алюминия прочностные характеристики САПов повышаются, а пластические характеристики снижаются. Так, при увеличении количества А12О3 от 6 до 18% предел прочности их повышается от 30—32 до 44—46 кГ/мм2, а удлинение снижается от 5—8 до 1,5—2%. При температурах 300—500° С прочность САПов превосходит прочность наиболее жаропрочных алюминиевых сплавов. При этом длительный нагрев (до 10000 ч) САПов при температуре 500° С не изменяет ни их структуры, ни прочностных свойств.

Рекристаллизационный отжиг титана и его сплавов проводят при 700—800°С, что значительно превосходит температуру рекристаллизации (500°С). Эта температура достаточна для быстрого устранения наклепа. Фазовые превращения, рассмотренные ранее, позволяют проводить различные операции закалки и отпуска (старения). Хотя при этом значительного изменения свойств не происходит как при термической обработке стали, тем не менее определенные изменения наблюдаются, и в последнее время при работе сплавов предусматривается воз-

нием горючей части пылинки и сопровождается выделением соответствующего количества тепла. Процессы нагрева, газификации, воспламенения и горения частиц топлива происходят при перемещении этих частиц воздухом и газообразными продуктами сгорания по топочной камере от места входа частиц в топку до места выхода их из топки в фестон и далее в пароперегреватель. Поток воздуха и раскаленных продуктов сгорания со взвешенными в этом потоке нагревающимися, газифицирующимися и горящими частицами топлива образует так называемый факел, зрительно воспринимаемый как ярко светящееся пламя. Факел занимает в топочной камере некоторую область, очерченную расплывчатым пульсирующим контуром и обусловленную законами движения газов в ограниченном объеме. Температура, развивающаяся в факеле пылеугольной топки, доходит до 1300—1400 и даже 1500° С, в соответствии с чем факел излучает большое количество тепла. Это тепло в подавляющей своей части воспринимается топочными экранами, в которых в результате этого происходит очень интенсивное парообразование, так что топочные экраны оказываются наиболее эффективной поверхностью нагрева котельного агрегата. После того как горючая масса топливной пылинки выгорит, от пылинки остается частица золы, обычно расплавленная, -поскольку температура в факеле, как правило, превосходит температуру плавления золы топлива. Основное количество этих частиц в топках обычных конструкций уносится из топочной камеры газообразными продуктами сгорания в газоходы котельного агрегата. В правильно спроектированной и нормально работающей топке частицы золы при выходе из топки застывают. Меньшая часть золовых частиц, сплавившись между собой и образовав крупные капли шлака, выпадает из факела и, охладившись по пути, проходит сначала через золовую воронку, а затем через горловину 14 и поступает в шлаковый комод, откуда периодически или непрерывно удаляется.

Степень износа режущих элементов инструмента изменяется в зависимости от физико-механических свойств металла как обрабатываемой детали, так и инструмента, а также от давления на трущейся поверхности, скорости трения и температуры на поверхности трения. Величина износа с течением времени, в результате резкого изменения условий трения, возрастает, так как повышение температуры на трущейся поверхности превосходит температуру отпуска материала инструмента.

Для получения качественных результатов необходимо учитывать специфические особенности индукционного нагрева, которые состоят в следующем. Нагреваемые объемы весьма непродолжительное время (секунды и доли секунды) находятся при температурах фазовых превращений, что не дает возможности диффузионным процессам завершаться с нужной полнотой. Чтобы компенсировать недостаток времени, повышают температуру нагрева при закалке. Возможность такого повышения вытекает из того, что при быстрых нагревах зерна аустенита растут в весьма малой степени. Вследствие этого температура нагрева определяется не только положением критических точек стали, но и скоростью нагрева, а также исходной структурой. Поэтому она превосходит температуру нагрева в печах на 50—200° С (табл. 14).

определяемому только скоростью перемещения внешней поверхности. При этом важно отметить два обстоятельства. Первое то, что максимум скорости Gg(t) может значительно превышать квазистационарное значение, определяемое уравнением (9-16). И второе: этот максимум наступает до того, как существенную роль начинает играть поверхностное разрушение. Тем самым оказывается возможным разделение внутренних и поверхностных физико-химических превращений по крайней мере в тех случаях нестационарного нагрева, когда температура разрушения существенно превосходит температуру коксования Т*. В этом случае при анализе нестационарного разрушения можно использовать зависимости GS (Tw), вычисленные или измеренные при квазистационарном разрушении, когда справедливо уравнение (9-16).

При первом пуске топки с жидким шлакоудалением с обмазанными стенами толщина обмазки обычно так велика, что температура поверхности обмазки, обращенной к факелу, приближается к температуре пламени и превосходит температуру плавления шлака сжигаемого угля. Иногда она бывает выше, чем температура плавления самой обмазки; тогда обмазка начинает с поверхности плавиться. Толщина обмазки уменьшится не только вследствие оплавления поверхности. Капельки расплавленного шлака, которые осаждаются из факела на стену плавильной камеры, стекают по обмазке и своим химическим воздействием разрушают и расплавляют ее. Способность шлака расплавлять обмазку обусловливается главным образом присутствием закиси железа. Последняя образует с составными частями обмазки легкоплавкую эвтектику, которая постепенно разъедает обмазку.

В зависимости от соотношения между критической температурой ОРТ и температурой его термического разложения Гт. р в ПТУ возможна реализация до- и сверхкритических циклов Ренкина. Так как Гкр ДФС, равная 801 К, превосходит температуру термического разложения (см. рис. 1.2), то в ПТУ с этим рабочим телом реализуются докритические циклы Ренкина, один из вариантов которых показан на рис. 2.1, где использованы следующие обозначения элементов: ПГ — парогенератор; СВД и СНД — соответственно ступень высокого и низкого давления

конденсации перегретого и насыщенного пара, т. е. в первых трех зонах трубы, в зависимости от относительного массового паросо-держания потока х = (t — i')/r показан на рис. 8.1 [70]. В первой зоне температура внутренней стенки трубы Тст. в превосходит температуру насыщения рабочего тела Ts д. Верхняя (по потоку) граница этой зоны определяется относительным массовым паро-содержанием х* , при котором Тст. в становится равной Ts я. Характерной особенностью теплоотдачи в этой зоне охлаждения пара является увеличение коэффициента теплоотдачи с ростом температурного напора Tf — Тст. „, в то время как при нагреве пара имеет место обратная зависимость. Для расчета теплоотдачи в первой зоне авторами [70] предложено уравнение

Графики изменения теплотехнических характеристик конденсационной части поверхностного конденсатора в зависимости от изменения относительного массового содержания ДФС по длине трубного пучка представлены на рис. 8.2. Из них видно, что температура наружной поверхности труб на 16 ... 18 К превосходит температуру кипения воды при атмосферном давлении. Поэтому вдоль всего конденсационного участка трубного пучка теплоотдача к воде осуществляется в режиме поверхностного кипения. Значение коэффициента теплоотдачи при этом имеет тот же порядок, что и при конденсации ДФС. Это обеспечивает достаточно высокие значения плотностей тепловых потоков лежащие в диапазоне от 1,92-10е до 2,73-Ю8 Вт/м2. Отметим, что указанные

При повышении температуры выше $п полимеры переходят в вязкотекучее состояние. Для вулканизованных резин эта температура обычно превосходит температуру химического распада молекул полимера, поэтому без деструкции (разрушения) резины в вязкотекучее состояние обычно не переходят.

Например, в тропиках температура темных поверхностей превосходит температуру окружающего воздуха на 40 — 50° С, а в умеренных зонах — на 25—30° С.