Приемного разгрузочного

При определении резонансных характеристик необходимо уменьшить до минимума влияние излучающего и приемного преобразователей и креплений изделия на его добротность. Поэтому рекомендуется использовать бесконтактные преобразователи. Для уменьшения влияния креплений изделие опирают или подвешивают в узлах смещения. Используют также опоры из мягких, пористых материалов (поролона, губчатой резины).

^н и vn — комплексные амплитуды возмущающей силы и обусловленной ею колебательной скорости изделия. На рис. 96 представлены схемы замещения излучающего и приемного преобразователей, нагруженных на контролируемое изделие. Излучающий

При контроле изделий с двусторонним доступом (второй, четвертый и пятый варианты) применяемые приспособления для сканирования должны обеспечивать соосность излучающего и приемного преобразователей с точностью не ниже 2—3 мм и перпендикулярность осей греобразователей к поверхности с отклонением не более 5°.

В качестве теневого дефектоскопа можно использовать любой эхо-дефектоскоп, который включен по раздельной схеме, т. е. с разделением функций излучающего и приемного преобразователей. Преобразователи включают в гнезда, соответствующие

Контроль кромок осуществляют теневым методом. Каждый акустический блок (контроля левой и правой кромки) состоит из излучающего и приемного преобразователей, примыкающих с зазором до 1 мм к верхней -и нижней поверхностям полосы. Каждый преобразователь разделен на восемь секций размером 5x6 мм. Излучающие секции с помощью генератора и электронного коммутатора возбуждаются поочередно. Дефект значительной ширины обнаруживается несколькими секциями, протяженный дефект фиксируется в течение нескольких периодов.

Методика контроля основана на сканировании ОК. При контроле с двусторонним доступом приспособления для сканирования должны обеспечивать соосность излучающего и приемного преобразователей и перпендикулярность осей преобразователей к поверхности с отклонением < 5°.

При рандомизации сканирования учитывается, что амплитуда сквозного сигнала зависит от соотношения углов поворота (фазы) передающего и приемного преобразователей [148]. При традиционном сканировании соосно расположенные преобразователи перемещаются синхронно и независимо друг от друга в течение всего процесса. При этом изображение представляет собой суперпозицию случайного поля, определяемого параметрами ОК и периодического процесса, обусловленными рассмотренными помехами от катящегося преобразователя с периодом Т = 2tzR, где R - радиус преобразователя.

прохождения. Используют как универсальные, так и специальные низкочастотные дефектоскопы (например, УК-22КБ, УД2-16) с рабочими частотами от 0,04 МГц и выше, с катящимися или бесконтактными преобразователями с воздушной связью. Приспособления для со-осного перемещения излучающего и приемного преобразователей потребители изготовляют сами.

Для контроля ОК больших толщин из материалов с повышенным затуханием используют также бесконтактные электростатические (конденсаторные) преобразователи диаметром 38 мм с рабочей частотой 50 кГц (см. разд. 1.2.4). Кроме обычного для метода прохождения соосного расположения излучающего и приемного преобразователей, используют "квази-фокусирующее" расположение (см. разд. 4.3.2). Этим достигается эффект, подобный фокусировке. В результате чувствительность повышается: минимальный диаметр выявляемого дефекта в образце из углепластика уменьшается с 12 до 8 мм (на частоте 400 кГц с фокусирующими преобразователями в этом образце выявляется дефект диаметром 1,6 мм).

Велосиметрический метод (особенно с двусторонним доступом к ОК) также пригоден для контроля ОК из ПКМ. Метод не требует применения контактных жидкостей. Как и при контроле УЗ-теневым методом, применяют приспособления, обеспечивающие соосность излучающего и приемного преобразователей, расположенных по разные стороны ОК. При работе непрерывными колебаниями дефекты отмечаются по изменению фазы принятого сигнала, при работе в импульсном режиме - по запаздыванию прошедшего через ОК импульса. Чувствительность зависит от толщины ОК, уменьшаясь с увеличением последней. При использовании велосиметрического метода с односторонним доступом к ОК для проверки всего сечения необходим последовательный контроль с двух сторон.

талей из материалов с низкими потерями (металлов, керамики, металлокерамики и т.п.). В ОК возбуждают изгибные, продольные или крутильные колебания непрерывно меняющейся частоты. Необходимый тип колебаний выбирают расположением излучающего и приемного преобразователей в определенных зонах ОК. Диапазон используемых частот - до 500 кГц. При резонансах амплитуда колебаний резко возрастает.

Рис. 35-5. Схематиче ское изображение приемного разгрузочного устройства с вагоноопрокидывателями

Часовая производительность систем ленточных конвейеров- для подачи топлива на склад определяется в зависимости от принятой проектом максимальной часовой производительности приемного разгрузочного устройства, а для выдачи со склада — равной расчетной часовой производительности рабочих механизмов топливоподачи.

На рис. 2-5 показан расходный угольный склад мощной ГРЭС, оборудованный двумя кранами-перегружателями, пролетом моста 76,2 м. Подача угля на склад производится непосредственно из приемного разгрузочного устройства 2, оборудованного вагоноопроки-дывателями, через систему ленточных конвейеров 4, транспортирующих уголь в узел пересыпки 5. Из узла пересыпки уголь может быть подан на горизонтальный ленточный конвейер 7, идущий вдоль склада параллельно подкрановым путям перегружателей. С этого конвейер а уголь посредством самоходных плуж-ковых сбрасывателей ссыпается в траншею 6, из которой забирается грейфером перегружателей 3 и подается в штабель 1. Разравнивание и уплотнение угля в штабеле производят бульдозерами и катками.

На рис. 2-6 показан типовой проект расходного склада угля, разработанный институтом «Теплоэлектропроект». Склад механизирован двумя кранами-перегружателями, имею, щими пролет моста 76,2 м. Подача угля на этот склад, так же как и в схеме склада, показанного на рис, 2-5, производится непосредственно «з приемного разгрузочного устройства /, оборудованного вагоноопрокидывате-

На рис. 2-8 показан склад электростанции, потребляющей около 1 000 т/ч угля, оборудованный скреперами и бульдозерами. Подача угля на склад производится непосредственно из приемного разгрузочного устройства 1, оборудованного вагоноопрокидывателями, системой ленточных конвейеров 2, 3, 4. С конвейера 4 через его головной барабан, а также через установленный на нем стационарный плужковый сбрасыватель уголь ссыпается в первичные кучи, из которых забирается

ки Т, на котором все операции выполняются только бульдозерами (рис. 2-9). Склад запроектирован для хранения около 400 тыс. т угля. Максимальная 'производительность механизмов по выдаче угля со склада 900 т/ч. Уголь на склад поступает непосредственно из приемного разгрузочного устройства /, оборудованного вагоноопрокидывателями. С лен-.точного конвейера 2 в узле пересыпки с? уголь системой 'конвейеров 4, 5, 6 подается на склад, на котором формируются три основных штабеля 7 и два буферных (оперативных) 8. Ссыпка угля с конвейеров 5, 6 в штабеля, а также с конвейера 5 на конвейер 6 производится стационарными плужковыми сбрасывателями. Горизонтальный участок конвейера 6 располагается на высоте 24 м. Ширина основных штабелей 140 м, высота их 20 м. Поданный на склад уголь бульдозерами на тракторе С-100 укладывается в • штабеля. Выдача угля со склада 'как из основных штабелей, так и из буферных также производится бульдозерами в 12 приемных загрузочных бункеров 9, расположенных между штабелями. Средний пробег бульдозеров при подаче угля из основных штабелей 45 м, а из буферных 15 м. Средняя производительность бульдозеров принимается соответственно 140 и 300 т/ч. Число бульдозеров 9, из которых 2—3 резервных. Из загрузочных бункеров

вдается под конвейером 1. Уголь на складской конвейер / поступает от приемного разгрузочного устройства с вагоноопрокидывателями таким же порядком, как и на склад, оборудованный кранами-перегружателями (рис. 2-6). Выдача угля со склада производится через приемные загрузочные бункера, из которых вибрационными питателями уголь подается на подземные конвейеры 4 и 5. Первый принимает уголь от основного штабеля, а второй— от буферного. С конвейера 5 уголь поступает на короткий конвейер 6. С конвейеров 4 и 6 через их головные барабаны уголь в узле пересыпки 7 ссыпается на наклонные конвейеры тракта топливоподачи, идущие в дробильное устройство1.

На рис. 2-11 показан расходный склад топлива промышленной электростанции, потребляющий 120—150 т/ч угля. Склад оборудован тремя бульдозерами на тракторе С-100, из которых один — резервный. Подача топлива на склад производится непосредственно из приемного разгрузочного устройства 1 с малоемкими бункерами ленточным конвейером 2, транспортирующим уголь в дробильное устройство. С наклонного участка конвейера 2 стационарный плужковый . сбрасыва?ель 3 ссыпает уголь в первичную кучу 4, из которой он бульдозерами укладывается в два штабеля 5. Выдача угля 'со склада осуществляется теми же бульдозерами, которые забирают его

1 Разгрузочные эстакады с заглубленными траншеями имеются на расходных складах некоторых действующих электростанций, на которые топливо подается в вагонах. В настоящее время на новых электростанциях подача топлива -на расходные склады угля и сланца производится конвейерной системой непосредственно из приемного разгрузочного устройства топливоподачи.

На рис. 10-1 изображен поперечный разрез приемного разгрузочного устройства с роторными трехопорными вагоноопрокидывателями, рассчитанными на полувагон типа «гондола».

шеями. Разрез приемного разгрузочного устройства со щелевым бункером и с самоходными лопастными питателями показан на рис. 10-2. Уголь из вагона через нижние люки ссыпается в щелевые бункера, из которых поступает на разгрузочный стол. С последнего лопастными питателями уголь сбрасывается на ленточные транспортеры и далее подается на склад или в бункера парогенераторов.