Приготовления электролита

для сплошного колеса, без выточек (см. рис. 2.2) 5заг = = /72 + 4мм. Условия пригодности заготовок колес

Условия пригодности заготовок колес:

Условия пригодности заготовок колес выполняются и при их размерах могут быть получены принятые механические характеристики материалов колес.

Условия пригодности заготовок выполняются (см. табл. 2.1).

Условия пригодности заготовок колес

Полученные расчетом Даг и 5^, сравнивают с предельными размерами Dnp и 51,,, (табл. 2.1). Условия пригодности заготовок:

11. Пригодность заготовок шестерни и колеса (см. примечание к табл. 9.2). Диаметр заготовки шестерни D и ширина заготовки колеса S: D = dal+6 мм = 68 + 6 = 74 мм < 80 мм (принятого по таблице); S = 62+4 мм = 63+ 4 = 67 мм<80 мм (принятого по таблице), заготовка колеса монолитная. Условия пригодности заготовок выполняются. Следовательно, требуемые механические характеристики могут быть получены при термообработке—улучшение. Поэтому выбранная в начале расчета сталь 45 не требует изменения.

Условия пригодности заготовок колес

Если условия пригодности заготовок не выполняются, то изменяют материал колес или вид термообработки.

Принимаем колесо без выемок — монолитное (см. рис. 11.8), для которого 53аг = &2 + 4 мм =(48+ 4) мм = 52 мм<5пред = 80 мм. Условия пригодности заготовок выполняются. '-

Условия пригодности заготовок колес выполняются.

Условия пригодности заготовок выполняются.

Основным сырьем для получения магния являются карналлит (MgCl2-KCl-6H2O), магнезит (MgCO3), доломит (СаСО3 MgCO3), би-шофит (MgCli'6H2O). Наибольшее количество магния получают из карналлита. Сначала карналлит обогащают и обезвоживают. Безводный карналлит (MgCl2-K.Cl) используют для приготовления электролита.

Для осаждения палладия предложено много различных электролитов. Даже в тех случаях, когда исходным продуктом для приготовления электролита являются простые соли, они, взаимодействуя с другими компонентами, образуют комплексы. Палладий подобно золоту может осаждаться из кислых, нейтральных и щелочных электролитов. Кислые электролиты не нашли широкого применения, так как покрытия из них получаются темными и пористыми, с большими внутренними напряжениями. Наибольшее распространение в отечественной промышленности получили фосфатный и аминохлорид-ный электролиты. Исходным продуктом для них является комплексное соединение типа [РсЦМНзЪ]/? (где R — может быть С1~, МОГ МОГ. СМ~), при взаимодействии с аммиаком оно переходит в хорошо растворимое в воде тетраминовое соединение типа [Pd (МНз) 4] R. За рубежом широко используются растворы на основе Я-соли, представляющие собой соединение [Pd(NHsb] (N02)2- При работе электролита на основе этой соли не выделяется никаких побочных продуктов (в ртличие от аминохлоридного электролита, где на аноде выделяется хлор).

были получены осадки толщиной 10—12 мкм, Концентрация добавки селеновой кислоты в растворе меняется от 0,1 до 8,0 г/л, благоприятное ее воздействие проявляется в концентрированных растворах, причем покрытия содержат селен в небольших количествах. Исходными солями для приготовления электролита является хлористый родин, при его отсутствии электролит можно готовить из металлического родия. Рассчитанное количество хлористого родия растворяют в горячей воде при температуре 70—80 °С. К полученному раствору небольшими порциями добавляют 30—40 %-ный раствор щелочи, при этом осаждается желтый гидрат окиси родия; соотношение следующее: на одну часть RhCh^HjO берут 5,7 г КОН Полноту осаждения проверяют добавлением 1—2 капель фенол-

фталеина: если проба окрашивается, то это указывает на окончание реакции. Осадок промывают горячим 5 %-ным раствором KzSCb, затем на воронке Бюхнера его отделяют и промывают до отсутствия в растворе ионов хлора, после этого осадок промывают водой до удаления KsSO». Гидроокись растворяют при нагревании и перемешивании в серной кислоте (1:1). Другие компоненты добавляют в рас-створенном виде и доводят водой до требуемого объема. Более простым является электрохимический способ растворения родия; при растворении родия при постоянном токе в серной кислоте на поверхности родия образуется пленка, предотвращающая его переход в раствор; использование для его растворения переменного тока делает процесс эффективным. Используя ток частотой 50 Гц, родий можно растворить в разбавленных серной и фосфорной кислотах с выходом по току 0,15—0,5 % при плотности тока 15—25 А/дм 2. При концентрации родия в растворе 1 г/л скорость его растворения уменьшается. Простота выполнения этого способа делает его перспективным для корректирования электролитов. Сульфатный электролит требует проработки током до 0,1—0,3 А-ч/л, родирование осуществляется с нерастворимыми платиновыми или родиевыми анодами. В процессе работы родиевый электролит загрязняется примесями металлов и органическими веществами. От органических примесей освобождается обработкой раствора активированным углем или добавлением в раствор 30 %-ной перекиси водорода из расчета 10—15 мл/л с последующим кипячением и фильтрацией. При наличии в растворе примесей различных металлов прибегают к регенерации электролита — восстановления родия цинком. Окончание восстановления родия определяют по обесцвечиванию раствора. Выпавший осадок сначала обрабатывают при нагревании соляной кислотой (1:1), а затем азотной (1:1), после чего осадок тщательно отмывают от ионов хлора, высушивают и этот порошок используют для приготовления электролита. Для активирования деталей (чтобы не попадали ионы хлора в электролиты) применяется либо серная кислота, либо смесь азотной и серной кислот; можно применять катодную обработку в серной кислоте (10%-ной). Большая чувствительность сульфатного электролита ко всяким примесям требует тщательного выполнения всех технологических операций.

Фосфатные электролиты. Они позволяют получить тонкие и блестящие покрытия; коэффициент отражения покрытий, полученных из них, выше, чем у сульфатных. Приготавливают их растворением свежеосажденной гидроокиси родия в фосфорной кислоте и доводят кислотность раствора до 11. Растворение ведут при 80° С, что затрудняет регенерацию электролита, поэтому существует еще один метод приготовления электролита. К нагретому до 30 °С раствору хлористого родия по каплям при перемешивании добавляют 30 %-ную - щелочь; переход розовато-желтой окраски в светло-желтую указывает на окончание реакции. Выпавший желтый гидрат отфильтровывают, промывают. Кислотность раствора во избежание гидролиза поддерживается на высоком уровне. Для получения покрытий с хорошей степенью отражения применяют следующий электролит (г/л) при режиме электролиза:

При повышенных температурах плотность тока может быть увеличена. Трещины начинают появляться при толщине 1—2 мкм, а при дальнейшем увеличении толщины наблюдается отслаивание покрытия. Фосфатный электролит также чувствителен к примесям и при их накоплении его подвергают регенерации. Для этого к раствору добавляют муравьинокислый натрий и раствор нагревают до кипения. Выпавший черный осадок отфильтровывают и обрабатывают азотной кислотой, при этом из осадка уходят примеси различных металлов. Оставшийся осадок восстанавливают в среде водорода при температуре 700—800 °С. После этого родий смешивают с хлористым калием в соотношении 1:5 и нагревают в трубчатой печи в токе влажного хлора. При этом получают хлорородиат калия, который растворяют в воде и используют для приготовления электролита. Корректирование производят добавлением гидроокиси родия в смеси с фосфорной кислотой.

Исходный рений, используемый в настоящей работе для приготовления электролита, содержал некоторое количество посторонних примесей (0,014% К; 0,004%Са; 0,00025%Na; 0,001% А1; 0,002% Fe; 0,004% Mo; <0,001% Cu; <0,001% Ni). На спектрографе ДСФ-9 были сняты спектрограммы исходного металлургического рения и порошка электролитического рения. Результаты проведенных исследований показывают, что электролитический рений содержит значительно меньшее количество примесей по сравнению с исходным металлом. Так, в электролитическом рении не обнаруживается примесь молибдена, существенно снижено содержание железа и никеля.

Фиг. 17. План расположения оборудования цеха защитных покрытий (I класс, 1-я группа): /— отделение приготовления песка; II— пескоструйное отделение; 111— отделение покрытий; /V—генераторное отделение; t- — отделение технического контроля; VI — вентиляционная камера (приточная вентиляция). I —столы; 2 — камера для обезжиривания три-хлорэтиленом;,5—аппараты для регенерации трихлорэтилена; 4—пескоструйные камеры сдвоенные; 5—пескоструйные аппараты; 5 —ящики для песка; 7— ро5ер; 8 — стол для сушки песка; 9—столы для монтажа и демонтажа; 10—тележки для рам; 11 — ванна электролитического обезжиривания; 12- ванны тёплой и горячей промывки; 13— ванны химического декапировании; 14— ванны холодной промывки; 15— ванны цинкования; ;б-ванны снятия осадков; 17—сливной бак; /«—кислотоупорный насос; 19-ванна приготовления электролита; 20 — напорный бак; 21 — сушильные шкафы; 22 — мотор-генераторы постоянного тока; 23— столы; 24— монорельс; 25 —электротельфер; 26 — друкфильтр.

Фиг. 19. План расположения оборудования цеха защитно-декоративных покрытий с подвальным помещением (II класс, 2-я группа):/ — склад поступающих деталей; //—пескоструйное отделение; III — шлифовальное отделение; IV— отделение обезжиривания в керосине; К—полировочное отделение; VI — отделение покрытий; VII— склад цианистых солей; VIII — отделение приготовления электролитов; /Л"—подготовительное отделение; X—цеховая лаборатория; XI — отдел технического контроля и склад готовых деталей; XII—контора цеха; XIII — контора начальника цеха; XIV—материальный склад; XV—слесарная мастерская; XVI — бытовые помещения. 1 — автомат для цинкования; 2 — автомат для меднения; 3— столы для монтажа и демонтажа; 4— стеллажи; 5 — ванна электролитического обезжиривания; 6—ванны тёплой промывки; 7 — ванны химического декапирования; Я— ванны холодной промывки; 9— ванны нейтрализации; 10 — ванны цинкования; 11 — ванны улавливания электролига; 12— ванна обработки в хромовой кислоте; 13— ванны горячей промывки; 14— сушильные шкафы; 15 — ванна меднения (цианистая); IS— ванна меднения (кислая); 17— ванны химического обезжиривания; 18 — ванны никелирования; 19— ванна хромирования;20 — колокола для цинкования;21— колокола для никелирования; 22 — стол для колоколов; 23— ванна для обработки в хромпике; 24 — ванны фос-фатирования; 25 — ванна промасливания; 26— ванны снятия осадков; 27 — ванна химического травления; 28 — перекидной барабан для химического обезжиривания; 29 — ванны приготовления электролита; 3U— фильтрпрессы; 31 — запасные баки для электролита; 32— ванны нейтрализации; 33 - шлифовал ьно-полироваьные станки; 34 — стол для накатки кругов; 35— сушильный шкаф для кругов; 36 — столы для протирки; 37—стол для сушки песка; 38 — ящик для песка; ЗР — пескоструйный аппарат; 40 —пескоструйная камера;41 — сито для песка; 42 — шкафы для посуды и химикатов; 43 — шкафы для химикатов; 44 —аналитические весы; 45— стол для титрования; 46 — вытяжные шкафы; 47 — лабораторный стол; 48 — раковина; 49—сливной бак для цинкового электролита; 50—напорный бак; 5/—бак для королака; 52 — сверлильный станок; 53 — верстак слесарный; 54 — мотор-генератор постоянного тока.

Фиг. 20. План расположения оборудования цеха защитных покрытий (I класс, 2-я группа): /—склад поступающих деталгй; //-отделение покрытии; ///-контора; IV— лаборатория; V- генераторное отделение; VI — •тделеняе приготовления растворов; VII — склад готовых деталей; (////—вентиляционное помещение, / — автомат для цинкования; 2 — автомат для меднения; 3 — ванна электролитического обезжиривания; 4 — ванна тёплой промывки; 5—duHHa химического декапирования; 6—В'Нны холодной промывки; 7—ванны нейтрализации; 8—ванна травления; 9— ванна цинкования; 10—ванна кадмирования; // —барабаны для цинкования; 12 — ванна меднения; 13 — ванна лужения; 14 — ванна горячей промывки; 15 — ванна осветления осадков; /6 — колокола для цинкования; 17 сушильный шкаф; 18— мотор-генераторы постоянного тока; 19 — ванны приготовления электролита; 20 — насосы; 2' —фильтр; 22 — шкаф для химикатов; 23— -технические весы; 21 стеллажи; 25 столы; 26 — лабораторный стол; 27 — вытяжной шкаф; г* —раковины; 29 —шкаф дли посуды н химикатов; 30 — конторский шкаф.

Серная кислота, применяемая для приготовления электролита,