Предприятиях изготовителях

Электрохимическая катодная защита наиболее широко применяется при борьбе с морской, а также с грунтовой коррозией металлов. 15 последние годы катодная защита находит широкое применение и для предохранения от коррозии теплосилового оборудования и заводской аппаратуры на предприятиях химической промышленности.

Износ основных промышленно-производственных фондов увеличивается ежегодно в среднем на 3% и в настоящее время составляет около 70%. На предприятиях химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности действует большое количество импортного и отечественного оборудования, выработавшего проектный срок эксплуатации или не имеющего расчетного срока эксплуатации.

При эстакадной прокладке система трубопроводов укладывается на специальные несущие пролетные строения, которые представляют собой простые инженерные сооружения (рис.17.1). Такие системы получили широкое распространение на предприятиях химической, энергетической, нефтяной и других отраслей промышленности, где они включают в себя большое количество труб разных диаметров (от 50-100 мм до 2-Зм).

На предприятиях химической промышленности используются радиоактивные позиционные регуляторы, контролирующие уровень заполнения емкостей различными жидкостями, и радиоактивные позиционные регуляторы плотности жидкости, автоматически поддерживающие заданную концентрацию жидкости при непрерывном процессе приготовления растворов и пульпы.

В приморских городах на предприятиях химической промышленности для охлаждения аппаратуры используют морскую воду, что связано прежде всего с ограниченностью запасов пресной воды. В настоящее время все более расширяется применение прибрежных вод в промышленных системах охлаждения.

Этот метод обработки воды рекомендуется использовать на предприятиях химической промышленности, располагающих водородом или имеющих установки для получения водорода методом электролиза воды. С помощью десорбционного обескислороживания концентрация кислорода в воде может быть снижена до 0,0—0,1 мг/л [14].

Аналогично существуют определенные резервы по использованию тепловых и горючих ВЭР на предприятиях химической промышленности. На предприятиях промышленности связанного азота в настоящее время только 60% выхода горючих ВЭР полезно используется в качестве топлива, сжигаемого в энергетических установках, и на технологические нужды предприятий. Из тепловых ВЭР в азотной промышленности полезно используются конвертерные, дымовые, нитроз-ные, хвостовые газы, газы реакций синтеза и др. В 1971 г. за счет использования тепловых ВЭР в утилизационных установках было выработано 34,0 млн. ГДж при возможной выработке около 42,0 млн. ГДж. В 1975 г. фактическая выработка тепла за счет ВЭР повысилась до 50,3 млн. ГДж, что объясняется вводом в эксплуатацию в этот период новых мощностей по производству аммиака, слабой азотной кислоты и других продуктов, для которых предусмотрена утилизация ВЭР. Однако не все образующиеся в подотрасли ВЭР используются полезно. Например, в производстве синтетического аммиака на многих предприятиях не используется тепло синтез-газа колонн синтеза, а также дымовых газов трубчатых печей. В производстве слабой азотной кислоты не используется тепло хвостовых газов, дымовых газов при выработке метанола и других видов продукции. В целом коэффициент утилизации ВЭР по подотрасли составляет в настоящее время около 75 %!.

БЭР приведены в табл. 2-7. Наиболее полно в отрасли используется тепло продуктовых потоков, тепло отработанного пара и охлаждающей воды. Однако тепло продуктов обезвреживания отходов химических производств, уничтожаемых огневым способом, на предприятиях химической промышленности не используется. В настоящее время в отрасли работает свыше 200 установок по обезвреживанию отходов и более 20 ежегодно вводятся в эксплуатацию. Полная утилизация тепла продуктов обезвреживания позволила бы получить существенную дополнительную экономию топлива.

Выход и использование горючих БЭР на предприятиях химической промышленности, тыс. т условного топлива

Что касается горючих ВЭР, то их использование на предприятиях химической промышленности значительно увеличилось. Если в 1971 г. было использовано 45'% общего выхода горючих ВЭР, то в 1975 г. — около 61%. Большая часть утилизируемых горючих ВЭР использована на самих предприятиях химической промышленности. Свыше 80% утилизируемых в отрасли горючих ВЭР используется в качестве топлива. Горючие ВЭР используются также в технологии производства аммиака в качестве сырья в конвертерах при получении азота, инертных газов и др. При этом доля горючих ВЭР, используемых в технологии, в 1975 г. несколько снизилась по сравнению с 1971 г. Сводные данные показывают, что в химической промышленности еще имеются резервы по повышению коэффициента утилизации ВЭР.

Наибольшее распространение на предприятиях химической промышленности получили котлы-утилизаторы: СКУ — серный котел-утилизатор, КУН ^ котел-утилизатор нитрозных газов, УС —спиральный котел для использования тепла нитрозных газов, КУГ — котел для охлаждения газов после турбины в схеме производства слабой азотной кислоты, Н — газотрубный котел для охлаждения нитрозных газов, КУФ — котел-утилизатор для охлаждения газов в фосфорной промышленности, УККС — котел-утилизатор за печами кипящего слоя, ГТКУ — газотрубный котел-утилизатор, ВТКУ— водотрубный котел-утилизатор, ПКС — печь-котел для сжигания сероводорода, ПКК — пакетно-конвективный котел-утилизатор для сжигания отбросных газов, водотрубные котлы-утилизаторы с многократной принудительной циркуляцией КУ-40, КУ-60, различного типа водотрубные и газотрубные импортные котлы-утилизаторы, а также энерготехнологические агрегаты типа СЭТА (серный знерготехнологический агрегат).

плуатации, т. е. в экономических показателях предприятий, применяющих новые машины. Это находит выражение в повышении производительности труда в сфере использования машины более высокого качества, в снижении себестоимости изготовляемой с ее помощью продукции и в других экономических показателях. При этом не учитываются те изменения в экономике, которые имеют место на предприятиях — изготовителях новых машин. Предполагается, что эффект от затрат на стадии создания и изготовления новой техники, как правило, реализуется на стадии ее эксплуатации.

Повышение эффективности затрат на предприятиях—изготовителях новой техники является закономерностью научно-технического прогресса, на что особо обратила внимание Всесоюзная научно-техническая конференция по проблемам качества продукции в машиностроении, состоявшаяся в Саратове в 1966 г.

Сдвиги в экономических показателях на предприятиях-изготовителях, связанные с повышением качества изготовляемых машин, происходят в направлении снижения себестоимости, повышения производительности труда и т. д., что обусловлено обеспечением заданного качества машин на основе бездефектного их изготовления. Так, на ряде машиностроительных предприятий г. Саратова в результате внедрения системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления производительность труда увеличилась на 0,2—2,1%, фондоотдача на 0,3—1,5%, себестоимость снизилась на 0,3—4,2%.

Разумеется, для того чтобы конкретно определить эффективность и выразить ее в системе экономических показателей производства и использования машин более высокого качества, необходимо уже на стадии проектирования в достаточной степени знать условия их производства. Иначе говоря, проектные организации должны знать не только сферу применения новой машины, станка, но и конкретные условия производства этой техники с учетом развития технического прогресса на предприятиях-изготовителях. Этому способствует, в частности, создание и развитие научно-производственных объединений.

Важная роль в управлении качеством продукции на стадии ее использования принадлежит службам эксплуатации, которые в последние годы стали создаваться на некоторых предприятиях-изготовителях. Например, успешно действует такая служба в ленинградском машиностроительном объединении «Звезда». Совместно с техническими службами объединения она осуществляет гарантийный надзор изделий в эксплуатации, оказывает техническую помощь в освоении и обслуживании изделий, обобщает опыт, помогает готовить кадры эксплуатационников, совместно с ними разрабатывает рекомендации по совершенствованию эксплуатационной документации, а также модернизации выпускаемых изделий. Для обеспечения оперативности управления качеством изделий в местах эксплуатации создаются опорные базы, возглавляемые квалифицированными специалистами.

Проведение испытаний, контроля и диагностирования технологического оборудования (ТО) и промышленных роботов (ПР) является основным путем получения информации об их реальном уровне качества и функциональных возможностях. При этом они все шире проводятся не только на предприятиях-изготовителях, но и на предприятиях-потребителях, а характерными требованиями, предъявляемыми к ним, становятся массовость их проведения и повышение достоверности получаемых результатов.

Главными причинами невысокой надежности некоторых видов машин является недостаточная трудовая и технологическая дисциплина на предприятиях-изготовителях, недостаточная квалификация работников и отсутствие надлежащей современной опытно-экспериментальной, вычислительной и производственной базы. К этому можно добавить недостатки в планировании и экономическом стимулировании.

Полуфабрикаты должны поставляться, как правило, в термически обработанном состоянии. Поставка полуфабрикатов без термической обработки допускается в следующих случаях: 1) если механические и технологические характеристики металла, установленные в НТД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката, когда температура окончания операции формообразования не ниже температуры рекристаллизации — для углеродистой стали 750—700°С); 2) если на предприятиях — изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию с последующей термической обработкой или ее совмещением с изготовлением. При поставке полуфабрикатов без термической обработки поставщик полуфабрикатов обеспечивает контроль свойств на термически обработанных образцах. Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена головной организацией по материалам и технологии, если это не указано в НТД на изделие.

За последние годы в ряде стран наметилась новая тенденция в организации ремонтных работ. Все больший удельный вес стал занимать фирменный ремонт, т. е. ремонт изделий непосредственно на предприятиях-изготовителях.

В настоящее время на предприятиях-изготовителях и в организациях, эксплуатирующих радиоэлектронную аппаратуру, уделяется много внимания сбору, учету и анализу информации об отказах. Однако, в этом деле встречается немало трудностей.

8) система тщательной приемки и контроля оборудования на предприятиях изготовителях, приемка из монтажа;