Прилегание поверхностей

деформация на площадках фактического контакта, под которыми в данном случае следует понимать площадки наиболее близкого прилегания поверхностей, покрытых граничной пленкой смазочного материала, вплоть до мономолекулярного слоя. На площадках контакта происходит взаимное внедрение участков поверхностей без нарушения целостности смазочной пленки. Сопротивление движению при скольжении складывается из сопротивления сдвигу граничного слоя и сопротивления "пропахиванию" поверхностей внедрившимися объемами. Кроме того, на площадках контакта, подвергнутых наиболее значительной пластической деформации, и на участках с высокими локальными температурами может произойти разрушение смазочной пленки с возникновением адгезии обнажившихся участков поверхностей и схватывание металлов на микроучастках (см. рис. 3.3). Это вызывает дополнительное сопротивление движению и увеличение силы трения.

Притирка торцов сегментов. Для получения хорошего прилегания поверхностей стыков сегменты притирают. Притирка производится всухую, без пасты.

В. В. Ивановым были проведены испытания на машине типа МИ упрочненных накатыванием и не упрочненных образцов — дисков из стали 45 в паре с чугунными (СЧ18-36) колодками. Испытуемые стальные диски вырезались из вала, отдельные участки которого были упрочнены на трехроликовом приспособлении при различных давлениях (диаметр ролика 170 мм, контурный радиус 40 мм). Были испытаны три группы образцов: при сухом трении (без смазки) с давлением 13 кгс/см2; при смазке (три капли масла в начале испытания и по одной капле за каждый последующий час) при том же давлении и при том же режиме смазки, но при увеличенном до 26 кгс/см2 давлении. База испытаний, по которым судили об износе образцов, составляла для указанных трех групп соответственно 500 оборотов диска, 700 тыс. оборотов и 1 млн. оборотов. До начала испытаний производилась тщательная притирка обойм к дискам до полного видимого прилегания поверхностей. В результате опытов было обнаружено значительное увеличение износа при сухом трении упрочненных образцов. При этом особенно большое увеличение износа (более чем в 2 раза) относится к образцам, упрочненным накатыванием при больших нагрузках (3 и 5 кгс). При испытаниях со смазкой упрочненные образцы показали сравнительно небольшие преимущества перед шлифованными образцами. Положительный эффект упрочнения накатыванием роликами объясняется меньшим разупрочняющим действием поверхностно активной среды (эффект Ребиндера) для упрочненных образцов по сравнению со шлифованными.

(рис. 416), а также благодаря упругой деформации поверхностей зубьев, точечный контакт в этом зацеплении около точки А переходит в сильно развитый зональный контакт (зона прилегания поверхностей зубьев на рис. 416 обозначена фигурными скобками). Нали-

Притирку при сборке применяют в тех случаях, когда необходимо получить точный размер деталей за счет снятия очень малого припуска или для достижения плотного прилегания поверхностей, обеспечивающего гидравлическую непроницаемость соединения. Точность размеров, достигаемая при притирке, до 0,1 мк.

Коэфициент трения в муфте не является величиной постоянной. Он зависит от многих факторов, обусловливающих режим работы муфты, как-то: от нажимного усилия, скорости скольжения, состояния поверхностей трения (обработка, загрязнённость), температуры, точности прилегания поверхностей (разверка муфты), сотрясений, которым подвергается муфта, и т. д. Наиболее закономерное влияние на коэфициент трения оказывают скорость скольжения, удельное давление и температура; однако определённых зависимостей для этих факторов до сих пор ещё не имеется и потому при расчётах приходится брать средние значения коэфициента трения, возможные же при этом ошибки выправлять регулировкой муфты при её установке.

Этот контроль связан с определением непараллельности, неперпендикулярности, смещения осей, перекосов осей и неплотностей прилегания поверхностей.

Методы проверки взаимного положения сопрягаемых деталей и прилегания поверхностей ...............265

Графитовый образец — колодка, одна сторона которой фрезеруется или растачивается под радиус 24 мм, для обеспечения полного прилегания поверхностей перед испытанием притирается по цапфе при удельном давлении 1—3 кг/см2.

колес, и высокие механические качества материалов зубчатых колес не только не будут использованы, но окажутся даже вредными, так как не допустят необходимой степени прилегания поверхностей зубьев за счет приработки и пластического обминания неровностей. У зубьев средней и высокой твердости ямки ограниченного выкрашивания не завальцо-вываются при дальнейшей работе, и вызванное ими уменьшение поверхности контакта снижает долговечность передачи.

Притиркой называется обработка поверхностей с помощью порошков или паст для получения наиболее полного взаимного прилегания поверхностей или прилегания данной поверхности к эталонной. С помощью притирки можно добиться высокой степени точности, недостижимой другими методами обработки. Притирка применяется в основном для получения плотных или герметичных соединений, а также плоскостей правильной формы. Припуски на притирку даются в пределах 0,01—0,02 мм. В качестве притирочных порошков применяются карборунд, корунд, наждак, толченое стекло, окиси железа (крокусы), венская известь, окись хрома и другие материалы. Материал выбирается в зависимости от твердости металла притираемых деталей. Для притирки стальных деталей обычно применяются корундовые и наждачные порошки, для притирки чугунных и бронзовых деталей — наждачный порошок и толченое стекло.

Притирка считается законченной, когда шероховатость поверхности будет оцениваться как незначительная — не выше Ra 0,16, а взаимное прилегание поверхностей будет достаточно полным. Плоские поверхности проверяют с помощью плоской поверочной плиты, смазанной тонким слоем краски (лазури), которую накладывают на притертую поверхность. После двух-трех поворотов на 1/4 оборота в разные стороны на плоскости уплотнительного кольца должен остать-

Исправление прилегания колодок или шаровых поверхностей к поверхностям расточки корпуса производится шабровкой. Затем прилегание поверхностей проверяется краской.

Далее проводят монтаж шатуна и главного вала. Прежде всего устанавливают на место вкладыши подшипников главного вала и на их торцах закрепляют нижние части маслосборников. Рекомендуется соединять шатун с главным валом отдельно, после чего установить их на место. Однако это может оказаться затруднительным из-за недостаточной грузоподъемности мостового крана, и тогда сначала укладывают в подшипники главный вал, а потом присоединяют к нему шатун. Зазоры в опорах главного вала должны быть в пределах 0,001—0,0015 диаметра вала, зазоры в головке шатуна 0,0012—0,0015 диаметра вала, а осевой зазор между шатуном и уступом главного вала 1,3—2,0 мм с каждой стороны. При первом опускании главного вала в подшипники полезно проверить прилегание поверхностей трения, особенно, если при монтаже изменяется схема исполнения дробилки (с правого на левое или наоборот).

рота валу и проверяют прилегание поверхностей трения на краску и шабрят подшипник. В окончательно проверенном подшипнике устанавливают радиальный зазор между поверхностями трения, проверяют осевые зазоры между заплечиками вала и торцами вкладышей и зазор между цилиндром и поршнем.

Далее в нижнюю половину корпуса укладывают вал с рабочим колесом и проверяют прилегание поверхностей шеек вала к вкладышам на краску, осевые зазоры между рабочим колесом и стенками корпуса, зазоры в уплотняющих кольцах.

Рабочий узел машины (рис. 15) смонтирован на станине 2 и состоит из двух валов, один из которых приводится во вращение электродвигателем / постоянного тока с регулируемой частотой вращения, а второй расположен в подвижной бабке 4 и может перемещаться в направлении своей оси. Вращающийся вал расположен в подшипниках качения в неподвижной бабке 9. На концах валов имеются образцедержатели с гнездами для установки испытуемых образцов 7 и 8. В гнезде вращающегося вала имеется шаровая опора, что позволяет ускорить процесс приработки и улучшает прилегание поверхностей трения образцов. Осевая нагрузка на образцы создается рычагом 3 с грузом, устанавливаемым на рычажной линейке в определенном положении для данного давления. Силу трения измеряют по углу отклонения маятника 12, жестко связанного с образцедержа-телем неподвижной бабки и осветителем 5, который направляет луч света на градуированную шкалу 6. Машина снабжена приборами для измерения частоты вращения вала 11 и температуры в зоне трения 10.

Рабочий узел машины И-47-К-54 (рис. 3.3) смонтирован на станине 2 и состоит из двух валов, один из которых приводится во вращение электродвигателем 1 постоянного тока с регулируемой частотой вращения, а второй расположен в подвижной бабке 4 и может перемещаться в направлении своей оси. Вращающийся вал закреплен в подшипниках качения в неподвижной бабке 9. На концах валов расположены образцедержатели с гнездами для установки испытуемых образцов. В гнезде вращающегося вала имеется шаровая опора, что позволяет ускорить процесс приработки и улучшает прилегание поверхностей трения образцов. Осевая нагрузка на образцы создается рычагом 7 с грузом, устанавливаемым на рычажной линейке в определенном положении для данного давления. Сила трения замеряется по углу отклонения маятника 12, жестко связанного с образцедержа-телем неподвижной бабки и осветителем 5, который направляет луч света на градуированную шкалу 6. Машина снабжена приборами для замера частоты вращения вала И и температуры в зоне трения 10.

прилегание поверхностей ное давление должно

7. Проверить на краску прилегание поверхностей / и 2 хомута к сопряженным поверхностям револьверной головки и салазок. При недостаточном прилегании шабрить поверхности / и 2 хомута

размывания металла струей воды или пара, после чего арматура нуждается в ремонте или замене. Небольшой перекос во фланцевом соединении или неплотное прилегание поверхностей к прокладке даже после успешного гидравлического испытания обязательно приведет к необходимости замены арматуры после непродолжительного периода эксплуатации. По этим причинам с повышением давления на котлах избегают лишних фланцевых соединений и изготовляют специальную бесфланцевую арматуру, которая соединяется с трубами на сварке.

Арматура и фланцевые соединения являются одним из наиболее уязвимых мест в смонтированном котле, в особенности при высоком давлении пара и воды. Незначительная неплотность в арматуре быстро увеличивается от эрозии, т. е. размывания металла струей воды или пара, после которого арматура нуждается в "ремонте или замене. Небольшой перекос во фланцевом соединении или неплотное прилегание поверхностей к прокладке даже после успешного гидравлического испытания обязательно приведет к необходимости замены арматуры после непродолжительного периода эксплуатации; мягкая прокладка между фланцами будет пробита, и тонкая струя пара или воды, пробиваясь в образовавшееся отверстие, повредит зеркало фланцев и размоет на нем довольно глубокие бороздки. Такие фланцы требуют проточки на станке.

по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей на квадрате со стороной 25 мм (прилегание поверхностей считают плотным, если количество таких точек будет не менее трех, а для герметичных соединений не менее пяти);