Применяемого материала

Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой, или режима работы станка.

Шпоночные канавки изготовляются различными способами в зависимости от конфигурации канавки и вала, применяемого инструмента; они выполняются на горизонтально-фрезерных или на вертикально-фрезерных станках общего назначения или специальных.

5. Ня нелимитирующих позициях АЛ проанализируйте режимы обработки, время рабочих и -холостых перемещений исполнительных механизмов оборудования, эффективность применяемого инструмента и оснастки с целью увеличения работоспособности и надежности оборудования.

Головки с внутренним и торцовым захватом можно устанавливать в углублениях на детали, что имеет большие преимущества с точки зрения внешнего вида, габаритов и удобства обтирки машины. Такие головки в зависимости от типа применяемого инструмента выполняют: с внутренним шестигранником под ключ (рис. 7.5, г); со шлицами под обычную отвертку (рис. 7.5, д, с, з); с крестообразным шлицем (рис. 7.5, ж и и). Преимуществом винтов с внутренним шестигранником является также то, что максимальный момент затяжки, допускаемый ключом, соответствует прочности винтов и поэтому при завертывании их нельзя оборвать. Эти винты затягивают с помощью простых ключей в виде изогнутого под прямым углом прутка шестигранного профиля. Головки с внутренним шестигранником выполняют высадкой.

При подборе чисел зубьев гх и г3 колес требуется определить такие их сочетания, при которых целевая функция имеет минимум. Область допускаемых решений при поиске этого минимума ограничивается необходимостью вписаться в заданное межосевое расстояние, типом применяемого инструмента, значениями модулей и параметрами принятого производящего контура. В более сложных механизмах, состоящих из большого количества зубчатых колес, передаточная функция зависит от большого числа параметров, и задача синтеза зубчатого механизма из двухпараметрической превращается в многопараметрическую. К перечисленным ограничениям при синтезе некоторых механизмов добавляются условия соседства зубчатых колес и сборки зубчатого механизма.

металлореж. станки для обработки зубьев зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от вида колёс, способа обработки и применяемого инструмента различают: уни-верс. зубофрезерные станки для нарезания прямозубых и косозу-бых цилиндрич. колёс наруж. зацепления, конич. колёс с прямыми зубьями, червячных колёс; зубодол-бёжные станки - для цилиндрич. колёс наруж. и внутр. зацепления, оборудов. дрлбяком или зубодол-бёжной гребёнкой; зубострогаль-ные станки - для прямозубых конич. колёс; зуборезные станки с резцовой головкой - для конич. колёс с криволинейными (круговыми) зубьями; зубонакатные станки для холодного и горячего накатывания зубьев методом пластич. деформирования, а также станки для отделочных операций (зубозакругляющие, зубо-шевинговальные, зубошлифовальные, зубопритирочные).

же без участия рабочих или под их наблюдением (в автоматизир. про-из-ве). О. т. расчленяется на позиции (фиксирование положения, занимаемого обрабатываемой заготовкой), установы (изменение положения обрабатываемой заготовки или собираемого объекта в процессе выполнения операции), переходы (законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке). О.т. - осн. расчётная единица для определения производительности, при планировании загрузки оборудования и техн. нормировании труда.

Наиболее распространенным и доступным методом определения величины износа является метод микрометрических измерений. Этот метод можно использовать в случае достаточно больших абсолютных величин износа деталей или образцов. Он основан на измерении деталей с помощью механических контактных или каких-либо других приборов до и после испытаний на изнашиваемость. Точность измерений при микро-метрировании зависит от типа применяемого инструмента. Обычно она составляет около 10 мкм. Использование весьма точных, а также специальных инструментов, позволяющих производить измерения с точностью до 1 мкм, обеспечивает определение величины износа с точностью не менее 5 мкм Объясняется это тем. что измерения до и после испытаний производятся в разное время и в различных температурных условиях, на них влияет также неточность установки инструмента и т.п.

ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ — металлореж. станки для обработки зубьев зубчатых колёс. В зависимости от вида колёс, способа обработки и применяемого инструмента различают: универсальные зубофрезерные станки для нарезания прямозубых, косозубых цилиндрич. колёс наружного зацепления, а также червячных колёс; зубофрезерные станки для нарезания конич. колёс с прямыми зубьями; зубодолбёжные станки для нарезания цилиндрич. колёс наружного и внутр. зацепления с прямыми и косыми зубьями, оборудованные долбяком, совершающим возвратно-поступат. перемещение и вращение, согласованное с вращат. движением заготовки; зубодолбёжные станки, работающие зуборезной гребёнкой; з у-бострогальные станки для нарезания прямозубых конич. колёс спец. резцами; зуборезные станки для изготовления конич. колёс с криволинейными (круговыми) зубьями зуборезной резцовой головкой; зубоза кругля ю-щ и е станки для закругления торцов зубьев; з у-бошевинговальныс станки для шевингования цилиндрич. и червячных колёс; з у б о ш л и-фовальные станки для шлифования рабочих поверхностей зубьев абразивными кругами; зубонак атные станки для холодного и горячего накатывания зубьев методом пластич.

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ СТАНОК — машина для обработки изделий в основном снятием стружки режущим инструментом. Применяется также для обработки неметаллич. материалов — пластмасс, стекла, керамики и др. По технологич. признаку и типу применяемого инструмента различают М. с.: токарные, сверлильные и расточные; шлифовальные

Правильный выбор измерительных баз заключается в обеспечении метрологически надежных и удобных условий контроля, возможности максимального упрощения конструкции мерительных инструментов, применения универсальных измерительных средств, унификации и уменьшения количества применяемого инструмента и т. д.

В этих устройствах контакт деталей уплотняющих и рабочих обеспечивается упругостью применяемого материала и внесшими силами. Наиболее простыми уплотнениями этой группы являются войлочные и фетровые кольца (рис. 4.80, а), укладываемые в специальные проточки в крышках. Они применяются при небольших

Для надежности работы конструкция должна обладать определенным запасом прочности, т. е. расчетные напряжения должны быть значительно меньше предельных (атах «: <тпред). Это вызвано неизбежным отклонением расчетной схемы от реальной, отклонением действительных механических характеристик применяемого материала от принятых при расчете и, наконец, тем, что в период эксплуатации возможно некоторое непредвиденное возрастание нагрузок по сравнению с расчетными величинами. '

случаев за пределы вопросов, рассматриваемых в курсе сопротивления материалов. Однако укажем на основные факторы, влияющие на величину требуемого коэффициента запаса прочности: а) точность определения действующих нагрузок и применяемых методов расчета; б) степень однородности применяемого материала, его чувствительность к недостаткам механической обработки " и изученность свойств; в) условия работы и степень ответственности детали. В дальнейшем, при изучении деталей машин, по выбору [и] будут даны конкретные указания. ,

Для различных веществ коэффициент теплопроводности X различен и в общем случае зависит от структуры, плотности, влажности, давления и температуры. Все вместе взятое сильно затрудняет выбор правильного значения коэффициента теплопроводности. Поэтому при ответственных расчетах значение коэффициента теплопроводности следует определять путем специального изучения применяемого материала. В технических же расчетах значения коэффициента теплопроводности обычно принимаются по справочным таблицам. При этом надо следить лишь за тем, чтобы физические характеристики материала (структура, плотность, влажность, температура, давление) были соответственны. Так как при распространении тепла температура в различных частях тела различна, то в первую очередь важно знать зависимость коэффициента теплопроводности от температуры. Для большого числа материалов эта зависимость оказывается почти линейной, т. е.

сти, давления и температуры. Все вместе взятое затрудняет выбор правильного значения коэффициента теплопроводности. Поэтому при ответственных расчетах значение коэффициента теплопроводности следует определять путем специального изучения применяемого материала. В технических же расчетах значения коэффициента теплопроводности обычно берутся по справочным таблицам. При этом надо следить лишь за тем, чтобы физические характеристики материала (структура, плотность, влажность, температура, давление) были соответственны. Так как при распространении теплоты температура в различных частях тела различна, то в первую очередь важно знать зависимость коэффициента теплопроводности от температуры. Для большого числа материалов эта зависимость оказывается почти линейной, т. е. можно принять

a^viuf — доли циклических и статических повреждений за один полет соответственно. Предельное число полетов двигателя определяется из суммирования накопленных повреждений до единицы. Для определения Ае, отвечающего каждому г'-му циклу нагружения, необходимо знать НДС диска и его изменение от цикла к циклу. Наиболее полную картину кинетики НДС дает тензометри-рование натурного диска или его модели, но в силу трудоемкости этих работ при проектировании дисков кинетику их НДС обычно определяют расчетным путем. Для этого выполняют двух- или трехмерный осесимметричный расчет общего НДС диска, а затем проводят упругопластический анализ кинетики НДС в наиболее напряженных зонах диска методом конечных элементов (МКЭ) или приближенных зависимостей Нейбера и Стоуэлла с использованием кривых циклического деформирования применяемого материала [43, 46].

Исследования материалов включают: изучение физико-химических и других свойств; анализ условий эксплуатации узлов и деталей, содержащих данный материал; определение соответствия применяемого материала (покрытия) факторам среды; исследование более сложной физической модели материал — микроорганизм, при этом целесообразно определение скорости процесса биоповреждения, эффекта биоповреждений, установление биостойкости материала (покрытия) и биозащищенности металлоконструкции в целом; выбор направлений по совершенствованию методов защиты от биоповреждений и разработку новых методов; оценку эффективности методов защиты от биоповреждений в условиях эксплуатации.

К карточке следует приложить фото поломки, схему разрушения детали, микроструктуру применяемого материала, макроструктуру сечения разрушения и пр. Если имеются какие-нибудь специфические особенности поломки, то рекомендуется составлять пояснительную записку.

Кроме перечисленных по данным картотеки могут анализироваться и другие факторы, определяющие возрастание количества поломок деталей машин при понижении температуры. По схеме разрушенной детали важно установить закономерности возникновения поломок в зависимости от свойств применяемого материала, конструктивных концентраторов напряжений и действующих нагрузок.

Если же рост аварийности деталей происходит при более низких температурах, чем снижение вязкости, то причина разрушения заключается в недостаточной хл а достой кости применяемого материала. В этом случае целесообразны повышение хладостойкое™ материала (например, при помощи соответствующей термообработки) или его замена.

Первый фактор зависит от свойств применяемого материала, его термообработки, технологии изготовления и др. В этом случае обслуживающий персонал машины не может существенно повлиять на изменение служебных свойств детали или узла. Однако все работники предприятий, эксплуатирующих технику при отрицательных температурах, должны обладать необходимым запасом сведений о свойствах материалов, которые заменяются при ремонте или модернизации машины. Второй фактор определяется как конструктивным