Применяемого смазочного

Дуговая сварка металлическими электродами с покрытием в настоящее время остается одним из самых распространенных методов, используемых при изготовлении сварных конструкций. Это объясняется простотой и мобильностью применяемого оборудования, возможностью выполнения сварки в различных пространственных положениях и в местах, труднодоступных для механи ированных способов сварки.

Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием — возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения усилия можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т. д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов давлением (отмеченные ниже) способствуют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением, а также применяемого оборудования позволяет расширять номенклатуру деталей, изготовляемых обработкой давлением, увеличивать диапазон деталей по массе и размерам, а также повышать точность размеров полуфабрикатов, получаемых обработкой металлов давлением.

чения наибольшей производительности целесообразно процесс вести при максимально допустимой для применяемого оборудования силе сварочного тока и напряжении, минимальном расстоянии мундштука от поверхности детали, наименьшей длине его канала.

В зависимости от характера применяемого оборудования автоматические линии могут быть разных видов:

Способ транспортирования деталей в автоматических линиях зависит от конструкции и размеров деталей, характера применяемого оборудования и методов обработки. В автоматических линиях, состоящих из агрегатных станков, для транспортирования чаще всего применяется шаговый транспортер, совершающий возвратно-поступательное движение. Для транспортирования деталей в линиях, состоящих из универсальных и специализированных станков, применяются различные транспортные устройства: транспортеры (для деталей сложной формы); лотки — скаты (для деталей, имеющих форму колец); трубки, установленные между станками (для шариков и роликов); автоматические «руки» (для деталей, имеющих форму валов) и др.

Металл проковывают непосредственно после сварки по горячему металлу или после его остывания. Основное преимущество этого метода заключается в простоте применяемого оборудования, универсальности и оперативности.

Поскольку отказ от использования подобных объектов при современном уровне технологии невозможен, можно без преувеличения говорить о глобальном характере проблемы их надежности. Вероятно, таковой она останется и в обозримом будущем. Более того, тенденции развития многих отраслей промышленности связаны с укрупнением применяемого оборудования, с использованием все более мощных агрегатов. Характерные примеры дает нефтепереработка и нефтехимия. Уже сейчас технологическое оборудование эксплуатируется в очень жестких режимах. Например, реакторы установки гидроочистки дизельных тошшв эксплуатируются при температуре 360...425 °С и давлении 2...5 МПа в условиях химической и электрохимической коррозии и эрозионного износа. Эксплуатация таких аппаратов характеризуется повышенным риском возникновения отказа или неисправности, а последствия отказов могут быть весьма тяжелыми.

На предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической отраслей промышленности находят применение все виды оборудования оболочкового типа. Значительный удельный вес на этих предприятиях составляют технологические трубопроводы. Такая широкая номенклатура применяемого оборудования объясняется многообразием физико-механических и химических процессов нефтепереработки, химической и нефтехимической технологии, широким диапазоном эксплуатационных параметров и разнообразной коррозионной активностью рабочих сред.

Изготовление крупных цельнокованых деталей обычно сопряжено с большими отходами материала, значительной неоднородностью свойств металла по сечению поковки, использованием уникального оборудования. Применение сварной заготовки из отдельных поковок приводит к значительному снижению трудовых, материальных и энергетических затрат и повышению качества изделий. Однако в отличие от литья точность и форма поковок ограничиваются возможностями применяемого оборудования и инструмента, обычно требуется значительная механическая обработка перед сваркой.

На втором этапе типизации осуществляется разработка принципиально общего технологического процесса для каждого типа заготовки с установлением оптимальной последовательности и содержания операций, применяемого оборудования и оснастки.

На предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической отраслей промышленности находят применение все виды оборудования оболочкового типа. Значительный удельный вес на этих предприятиях составляют технологические трубопроводы. Такая широкая номенклатура применяемого оборудования объясняется многообразием физико-механических и химических процессов нефтепереработки, химической и нефтехимической технологии, широким диапазоном эксплуатационных параметров и разнообразной коррозионной активностью рабочих сред.

В спецификациях конструкций машины в технических условиях на эксплуатацию указываются тип и марки применяемого смазочного материала. ,

материала, так как оно в этих условиях разрушается и отслаивается от основы. С увеличением температуры нагрева износ покрытий уменьшается Износостойкость NL—Р-покрытий зависит от применяемого смазочного материала и величины нагрузки Так, износ при смазке маслом АМГ-10 выше, чем при смазке маслом МС-20 Сравнительные данные по износу стали ЗОХГСА, №—Р-покрытий с 10 % фосфора нетермооб работа иных и термообработанных и гладких хромовых покрытий приведены в табл 4

В спецификациях конструкций машины в технических условиях на эксплуатацию указываются тип и марки применяемого смазочного материала.

На ресурс узлов трения машин существенно влияют вид и качество применяемого смазочного материала.

Для уплотнения подвижных соединений в зависимости от применяемого смазочного материала, состояния окружающей среды и окружной скорости движущихся деталей применяются войлочные кольца, проточки, лабиринты, маслоотражатели, резиновые манжеты и сальниковые набивки. Сальниковые кольца предназначены для уплотнения соединений с вращающимися валами при их окружной скорости не более 5 м/с. Применять их рекомендуется в конструкциях, где нет перепада давления и где рабочая температура не превышает 90° С.

На ресурс узлов трения машин существенно влияют вид и качество применяемого смазочного материала.

Задиры на рабочей поверхности цилиндров и на поршнях двигателей внутреннего сгорания могут, по мнению Г. И. Михалина, произойти вследствие искажения геометрической формы зеркала цилиндра (в результате недостаточного или резкого охлаждения двигателя, длительной перегрузки или форсированной нагрузки его без достаточного предварительного прогрева, повышения температуры выпускных газов из-за плохой работы топливной аппаратуры); перегрева поршня (вследствие малого зазора в замках газоуплотни-тельных поршневых колец, закоксовывания, потери кольцами упругости, недостаточного поступления жидкости в головку охлаждаемого поршня); недостаточного смазывания цилиндров или неудовлетворительного качества применяемого смазочного масла; чрезмерных перекосов осей кривошипно-шатунного механизма; малого зазора между тронком и цилиндром или излищне плотной посадки втулки в блок цилиндров; резкого увеличения подачи охлаждающей воды; недостатков конструктивного оформления тронка; поломки поршневых колец; осевого смещения -поршневого пальца; неудовлетворительной приработки деталей; значительного нагарообразо-вания.

Все пары трения, как правило, должны обладать антифрикцион-ностью, причем ей, согласно С. Ф. Чукмасову, должно удовлетворять сочетание трех тел: материалов пары трения и применяемого смазочного материала. Последний является таким же конструктивным фактором, как и материал детали. Дополнительно заметим, что износо-

Существенное значение имеет выбор материала для зубчатых передач и его термообработка. Замена стали на чугун снижает уровни шума на 3—4 дБ. Закалка и другие виды термообработки, связанные с неизбежной деформацией обрабатываемых колес, ведут к увеличению уровня шума на 4—6 дБ [5]. На уровень шума зубчатых передач оказывает влияние количество применяемого смазочного масла, при недостатке которого шум может возрасти на 10—15 дБ.

В табл. 1 указаны основные виды износа машин и их узлов трения. Степень износа, а также доминирующие процессы и виды износа зависят от типа металлоизделия, условий его хранения, транспортирования и эксплуатации, вида применяемого смазочного материала.

Таким образом, практически все металлоизделия, узлы трения, детали и агрегаты современных машин подвергаются различным видам коррозионно-механического износа: коррозионной усталости, фреттинг-коррозии и др. Доминирующий вид износа, величина его коррозионного и механического факторов могут быть различны в зависимости от типа металлоизделия, условий его хранения, транспортирования и эксплуатации, а также от вида и состава применяемого- смазочного материала.

В спецификациях конструкций машины в технических условиях на эксплуатацию указываются тип и марки применяемого смазочного материала.