Применять специальные

комендуется применять специальный подогрев. Наиболее распространен двойной подогрев: первый при 500—600°С, второй при 830—860°С.

Для сварки и резки под водой в лабораторных условиях следует применять специальный аквариум (рис. 53) и столик, оснащенный различными шаблонами для сварки и резки. При этом может быть использован обычный элек-

В индивидуальном и мелкосерийном производстве не рекомендуется применять специальный инструмент.

Для определения, согласно ГОСТ 7512—82, направления пучка излучения при просвечивании швов различных типов (рис. 3.1) и необходимого положения аппарата с источником излучения / относительно просвечиваемого сварного соединения рекомендуют применять специальный центратор-угломер, крепящийся на изделии с помощью магнитов. Телескопический указатель 3 с нанесенными делениями фокусного расстояния указывает расположение оси пучка излучения. Стойки 2 поворачиваются (при контроле тавровых и угловых соединений) в шарнирах планки 4, на которой перемещается, поворачивается и фиксируется указатель. На одной из стоек нанесена миллиметровая шкала, используемая при контроле соединений внахлестку и показывающая толщину наружного листа. Сменная шкала, крепящаяся на планке, позволяет учитывать изменение параметров сварных соединений. Построение шкал для каждого типового случая просвечивания осуществляют графическим и расчетным способом. Деления на шкалах наносят в значениях толщины свариваемых деталей и диаметров труб.

чего необходимо применять специальный набор денсиметров или использовать другой принцип — устанавливать в разных участках ваины датчики плотности.

Применение универсального инструмента имеет место тогда, когда проверке подлежит сравнительно небольшое число изделий, в связи с чем изготовлять специальный измерительный инструмент экономически нецелесообразно, а также тогда, когда сам по себе процесс проверки достаточно прост и не требует высокой квалификации контролера. Сплошная или весьма частая проверка универсальным инструментом мало производительна; в связи с этим для ответственных изделий при массовом производстве необходимо применять специальный инструмент, например пробки, скобы, кольца, специальные шаблоны и контрольные приспособления. Однако положительным свойством универсального инструмента является то, что с его помощью можно выявить действительные размеры полученного изделия, в то время как специальный инструмент позволяет сделать только один вывод, а именно: находится ли проверяемый размер на изделии в пределах допуска, установленного чертежом, или выходит за его пределы. При отсутствии в чертежах указаний о допусках специальный инструмент выявляет отклонение изделия от номинальных размеров.

При повышении числа оборотов шпинделя рекомендуется применять специальный насос для смазки подшипников. Рекомендуется' также, чтобы патроны были защищены от самопроизвольного отвинчивания при торможении.

В индивидуальном и мелкосерийном производстве не рекомендуется применять специальный инструмент.

Зубодолбёжные и зубострогальные станки часто применяются для нарезания среднеско-ростных зубчатых колёс. Перед зубострогаль-ными станками зубодолбёжные, помимо большей производительности, имеют ещё и то преимущество, что на них можно нарезать также колёса с внутренними зубьями (обычно теми же долбяками, что и для колёс с наружными зубьями). Нарезание таких колёс на зубофрезерных станках связано с необходимостью применять специальный инструмент и специальные приспособления.

Закалка требует предварительного нагрева до высоких температур, что заставляет применять специальный подогрев. Обычно производят два подогрева: первый — до 600—650° С и второй — до 850—900° С. Для инструмента несложной конфигурации и небольших сечений (диаметром до 30—50 мм) можно ограничиться одним подогревом до 850—900°.

При сборке недопустимы забоины, заусенцы, стружка, опилки и т. п. между вкладышем и его ложем (в картере, шатуне и пр.), могущие привести к полному разрушению вкладыша. Для затяжки вкладыша в ложе картера следует применять специальный тарированный динамометрический ключ, который допускает затяжку гаек с одним определённым усилием.

15-20* сварку выполнять на спуск (наклон до 15°) или углом вперед без поперечных колебаний электрода. Для сборки изделия под сварку (обеспечения ] заданного зазора в стыке, положения изделий и др.) можно применять специальные приспособления или короткие швы — прихватки. Длина прихваток обычно составляет 20—

Для уменьшения возможности налипания на основной металл брызг следует применять специальные эмульсии, наносимые на кромки перед сваркой. Применение импульсной сварки также позволяет несколько снизить разбрызгивание. Наличие па поверхности гпвол трудпоудаляемой пленки окислов делает практически невозможной сварку в углекислом газе многопроходных

Высокая радиоактивность плутония осложняет его изучение, так как при этом необходимо применять специальные меры защиты от излучений (к так называемых «горячих» камерах при помощи приборов с дистанционным-управлением).

Чем больше выпуск деталей, тем экономически выгоднее применять специальные приспособления, .так как затраты на их изготовление раскладываются на большее количество деталей.

Одно из важнейших преимуществ серийного производства перед единичным заключается в том, что в серийном производстве вся партия деталей пускается в производство одновременно, что обеспечивает повторяемость операций, при которой выгодно широко применять специальные приспособления и специальные режущие и измерительные инструменты. Кроме того, затраты на подготовку и наладку станков раскладываются на все количество деталей в данной партии.

При крупносерийном производстве целесообразно применять специальные многошпиндельные продольно-фрезерные станки, отличающиеся от универсальных продольно-фрезерных станков тем, что фрезерные бабки расположены по обе стороны стоек и поперечины. На таких станках направляющие станины обрабатываются в основном стандартными фрезами. На рис. 234, а, б показана схема фрезерования направляющих станины 19 фрезами, из которых только 5 специальных. Такие

3. В обоснованных случаях можно применять специальные поля допусков, получаемые сочетанием дополнительных основных отклонений b, e, j и m и допусков в степенях точности 5 и 6 (см. ГОСТ 6033-80).

зивный износ. В зацеплении изношенных зубьев увеличиваются зазоры, возрастают динамические нагрузки и шум, снижается кинематическая точность. В то же время уменьшается и прочность зуба вследствие уменьшения его поперечного сечения, что может привести к поломке. Для предупреждения (или уменьшения) износа необходимо понижать шероховатость и повышать твердость поверхностей зубьев, защищать передачу от попадания абразивных частиц, уменьшать относительную скорость скольжения коррекцией зацепления, применять специальные масла с повышенной вязкостью.

В случаях, когда силы поверхностного натяжения не могут уравновесить разрушающие силы, необходимо применять специальные меры — ограничивать объем сварочной ванны, применять сварку на подкладках, использовать удерживающие приспособления. Удержание ванны от стекания имеет особенно важное значение при сварке в вертикальном и потолочном положениях. При сварке в вертикальном положении процесс можно, вести сверху вниз (на спуск) и снизу вверх (на подъем). В обоих случаях сила тяжести ванны направлена вниз по продольной оси шва. При сварке на спуск удержанию ванны от стекания способствует давление дуги и силы поверхностного натяжения. При сварке на подъем ванна удерживается

применять специальные устройства, разгружающие болты от поперечной силы S (рис. 9).

Электромагнитные методы неразрушающего контроля обладают такими положительными качествами, как бесконтактность, высокая производительность, получение первичной информации в виде электрических сигналов, простота конструкции и высокая надежность первичных преобразователей, способность работать в экстремальных условиях [41]. Эти достоинства определяют широкие возможности автоматизации электромагнитного контроля. Выходной сигнал электромагнитного преобразователя одновременно зависит от изменения химического состава и строения контролируемого объекта, наличия дефектов типа нарушения сплошности, отклонений в технологии изготовления изделия, изменения расстояния между объектом контроля и преобразователем и ряда других факторов [42]. Контроль изделий по совокупности изменяемых параметров не встречает затруднений, однако, необходимо применять специальные методы выделения сигнала, характеризующего интересующий показатель качества с одновременным подавлением сигналов от мешающих факторов [43]. Электромагнитные методы применяются для повышения качества и обеспечения безопасной эксплуатации оборудования на всех жизненных стадиях, включая выплавку стали, прокат листа, изготовление, монтаж, диагностику в процессе эксплуатации и прогнозирование остаточного ресурса.