Применяют цементуемые

Схема реактивной мйогоступенчатой турбины показана на рис. 31-6. Вследствие больших значений степени реактивности во всех ступенях суммарное осевое усилие у этих турбин велико и для уменьшения его применяют барабанные роторы, что позволяет снимать сдвигающие усилия, свойственные роторам с дисками вследствие разных давлений по ту и другую стороны дисков.

В зависимости от типа, следовательно, и характера работы накладок применяют барабанные тормоза следующих видов: 1) тормоза с одной заклиниваемой и одной отжимной колодками; 2) тормоза с двумя заклиниваемыми колодками; 3) тормоза с двумя отжимными колодками; 4) сервотормоза. Перечисленные виды тормозов отличаются коэффициентом самоусиления (вследствие эффектов заклинивания или расклинивания колодок) приводного усилия. Эффект самоусиления зависит от коэффициента трения и при некотором его значении (порядка 0,7—0,8) достигает таких значений, при которых тормоз блокируется независимо от приводного усилия. По некоторым данным при коэффициенте трения 0,4 коэффициент самоусиления одного из тормозов с двумя сервоколодками грузового ав-

ко докритическое. На ТЭЦ с промышленной паровой нагрузкой и неполным возвратом конденсата при докритическом начальном давлении пара применяют барабанные паровые котлы, что позволяет обеспечить надеж-ный водный режим оборудования ТЭЦ. На наиболее крупных ТЭЦ с отпуском горячей воды для отопления и бытовых нужд применяют сверхкритическое давление пара и, следовательно, прямоточные паровые котлы. Трудности водного режима при этом обусловливаются необходимостью глубокого химического обессоливания конденсата пара, используемого для подогрева воды, отпускаемой внешним потребителям. Для этого нужны анионитные фильтры, рассчитанные на обес-соливание воды высокой температуры, или же охлаждение конденсата сетевых подогревателей с дополнительными потерями теплоты.

тывания в рулон полос на прокатных станах холодной прокатки применяют барабанные моталки. На реверсивных одноклетевых станах барабанные моталки устанавливают с обеих сторон рабочей клети (рис. 138,6). В зависимости от направления прокатки одно из устройств выполняет роль моталки, другое — разматывателя. При реверсе прокатного стана назначение устройств меняется. Последовательность работы на одноклетевом стане следующая. Рулон подготовленной к прокатке полосы, устанавливается на разматыватель 2, конец полосы отгибается и задается в валки рабочей клети 3. Вышедшую из валков полосу закрепляют на барабане / правой моталки и производят прокатку. Не пропуская задний конец полосы через валки, осуществляют реверсирование и сматывают на левую моталку. В зависимости от общей вытяжки металла прокатку повторяют несколько раз. Снятие рулона производят в такой же последовательности, как и на роликовых барабанных моталках: уменьшают диаметр барабана, рулон поднимают тележкой-съемником и снимают в осевом направлении. На много-клетьевых прокатных станах прокатку производят в одном направлении, поэтому устанавливают одну барабанную моталку, а на входной стороне стана—разматыва-тели. Барабанные моталки создают удельное натяжение полосы до 0,8 ат при прокатке тонких лент. При прокатке полос толщиной 2—4 мм удельное натяжение полосы составляет (0,1—0,3) ат.

Для фильтрования цианистых пульп обычно применяют барабанные вакуум-фильтры с наружной фильтрующей поверхностью. Барабанный вакуум-фильтр (рис. 72) представляет собой полый барабан 1, медлено вращающийся на цапфах 3 в подшипниках скольжения 17. Внешняя поверхность барабана радиальными ребрами разделена на отдельные ячейки (секции), покрытые снаружи перфорированными листами. Внутренние полости ячеек изолированы друг от друга и соединены трубками 2 с цапфами 3. Концы трубок выведены на торцевые поверхности цапф, к которым пришлифованы неподвижные распределительные головки 4. Снаружи барабан обтягивается фильтровальной тканью, которая закрепляется на его поверхности с помощью резиновых жгутов и навивки из мягкой проволоки. Барабан приводится во вращение электродвигателем через редуктор с вариатором скоростей 14. Нижняя часть барабана (примерно одна треть) погружена в ванну 13, куда непрерывно подается фильтруемая пульпа. Уровень пульпы

Металл в формы поступает из ковшей или с помощью заливочно-дозирующих устройств. Литейные ковши представляют собой емкости, сварной металлический кожух которых изнутри футерован огнеупорным материалом. Различают ковши поворотные и стопорные (рис. 12.16, б). В свою очередь поворотные ковши бывают чайнико-выми (рис. 12.16, а) и барабанными (рис. 12.16, в). Чайниковые и стопорные ковши чаще применяются для разливки стали, так как они в большей мере препятствуют попаданию шлака в форму. Чугун имеет более низкую температуру разливки, вследствие чего шлак на его поверхности более вязкий, что уменьшает вероятность его попадания в форму. Поэтому для разливки чугуна обычно применяют барабанные ковши.

Из печи спек пересыпается в холодильник, где охлаждается. Для охлаждения нефелинового спека применяют барабанные и колосниковые холодильники.

Для сушки солей применяют барабанные и аэрофонтанные сушилки. Температуру теплоносителя (топочных газов) на входе в сушилку поддерживают при сушке (кальцинации) соды 500— 750° С, при кальцинации поташа 800—?50° С.

Барабанные грохоты применяются и для мокрого грохочения. При этом расход воды составляет 1,5...2,5 м3 на 1 м3 загружаемого материала. В последнее время в подготовительных процессах все чаще применяют барабанные грохоты-дробилки, сочетающие дробление и грохочение материала в одном агрегате.

Наиболее часто при приготовлении полимерных композиций применяют барабанные смесители, поскольку они просты в изготовлении и эксплуатации. Для повышения интенсивности и эффективности процесса смешивания во вращающемся барабане и исключения нежелательных последствий эффекта сегрегации компоненты загружаются в смеситель последовательно в порядке увеличения удельных плотностей %т уменьшения размеров частиц. В смесителях непрерывного действия данный регламент реализуется за счет загрузки компонентов в места, расположенные на разных расстояниях по длине загрузочного отверстия барабана.

Для изготовления деталей подшипников качения, работающих при высоких динамических нагрузках, применяют цементуемые стали 20Х2Н4А и 18ХГТ. После газовой цементации на глубину 1200--3500 мкм, высокого отпуска, закалки и отпуска при 160— 170 "С детали подшипника из стали 20Х2Н4А имеют на поверхности твердость HRC 58—62, а в сердцевине 35—45.

Стали для прессформ должны обладать высокой прочностью и ударной вязкостью при высоких температурах (до 800° С), а также стойкостью против окисления. Кроме того, эти стали должны обладать хорошей теплопроводностью и малыми деформациями при закалке. Для прессформ сложной конфигурации применяют цементуемые хромоникелевые стали 12Х2Н4А, 12ХН2А и др. Для повышения износостойкости формообразующих поверхностей прессформ со сложными контурами применяют стали 35ХМ10А или 35Х10А с азотированием после закалки.

Материал и заготовки. Для изготовления зубчатых колес применяют цементуемые углеродистые стали марок 15 и 20, хромистые марки 20Х и хромо-никелевые, а также закаливающиеся стали углеродистые 45, хромистые 40Х и хромоникелевые.

Для изготовления деталей подшипников качения, работающих при высоких динамических нагрузках, применяют цементуемые стали 20Х2Н4А и 18ХГТ. После газовой цементации на толщину 1,2—3,5 мм, высокого отпуска, закалки и отпуска при 160— 170 °С детали подшипника из стали 20Х2Н4Л имеют на поверхности 58—62 HRC и в сердцевине 35—45 HRC.

прочность на изгиб. Целесообразно применять газовую цементацию как более производительную. Широко применяют цементуемые стали: хромистую 20Х, а для ответственных зубчатых колес, работающих с ударными нагрузками, хромоникелевые стали 12ХНЗА, 20ХНМ, безникелевые хромистые стали 18ХГТ, 25ХГТ и др. (Г — марганец, Т — титан, Ф — ванадий, цифра после буквы — % содержания легирующего элемента, буква А в конце обозначает высококачественную сталь). Толщина цементированного слоя примерно 0,3 модуля. Время цементации на глубину 1 мм составляет примерно 3 ч — процесс длительный. При цементации рабочие поверхности зубьев искажаются и требуется их шлифование.

В последнее время в качестве материалов для подтип ников ответственного назначения, работающих при новы шенных ударных нагрузках, применяют цементуемые низ коуглеродистые легированные стали (18ХГТ, 20ХНМ, 20ХН2Н2А и др ) Детали из сталей такого типа имеют повышенную вязкость сердцевины, однако твердость серд цевины не должна составлять менее HRC 35—45 во избежание продавливания цементованного слоя при эксплуа тации

Для изготовления деталей подшипников качения, работающих при высоких динамических нагрузках, применяют цементуемые стали 20Х2Н4А и 18ХГТ. После газовой цементации на глубину 1200—3500 мкм, высокого отпуска, закалки и отпуска при 160— 170 °С детали подшипника из стали 20Х2Н4А имеют на поверхности твердость HRG 58—62, а в сердцевине 35—45.

Для зубчатых колес, работающих при высоких контактных нагрузках, применяют цементуемые (нитроцементуемые) легированные стали. Они имеют наиболее высокий предел контактной выносливости, значение которого устанавливают в зависимости от твердости поверхности (табл. 11.1).

Выбор материалов. Для предотвращения защемления при изменении температуры плунжеров или образования больших зазоров плунжеры и гильзы золотников должны быть изготовлены из однородного материала. Для изготовления плунжеров и гильз обычно применяют цементуемые стали с поверхностной закалкой до HRC 60—64.

Кольца в тела качения подцшпников, лредназначенные для работы в агрессивных средах (морской воде, азотной кислоте и т. д.) и при повы1иенных темНературах, изготовляют из коррозйонностойких и теплоустойчивых сталей. Для подшипников, работающих при больших динамических нагрузках, применяют цементуемые стали.