Применяют дополнительные

Для магнитопорошкового контроля в основном применяют дефектоскопы трех видов: 1) стационарные универсальные; 2) передвижные и переносные универсальные; 3) специализированные (стационарные, передвижные, переносные).

' Дефектоскопы. При автоматизированном, высокоскоростном и бесконтактном контроле качества эффективно применяют дефектоскопы с проходными ВТП, позволяющими проверять в широком диапазоне типоразмеров протяженные объекты (трубы, прутки, проволоку с поперечными размерами 0,05—135 мм) и мелкие детали (шарики и ролики подшипников, иглы, метизы и т. д.). При этом производительность контроля может достигать 50 м/с (для проволоки) или нескольких тысяч мелких деталей с час. Производительность контроля труб, прутков ограничивается инерционностью устройств транспортирования и разбраковки и редко превышает 3 м/с.

Обычно используют специализированные эхо-дефектоскопы, хотя иногда применяют дефектоскопы общего назначения. С помощью специализированных низкочастотных дефектоскопов УД-22УМ и УД-23УМ (табл. 30), преобразователи которых имеют сухой контакт с контролируемым изделием (через слой полиуретана), контролируют стеклопластики толщиной до 200 мм.

Дефектоскопы для магнитопорошкового контроля состоят из источников тока, устройства для циркулярного намагничивания деталей (кабели, электроконтакты) и полюсного намагничивания (соленоиды, электромагниты), приспособлений для нанесения и сбора порошка или суспензии, измерителей параметров намагничивающего поля. Применяют дефектоскопы трех видов: стационарные, передвижные, переносные, характеристики которых даны в табл. 1.6.

и намагничивают дефектоскоп. Для выявления продольных трещин применяют дефектоскопы циркуляционного намагничивания, а поперечных — дефектоскопы продольного намагничивания. В качестве магнитного порошка используют магнетит (оксид железа Fe3O4). В .качестве жидкой среды — воду, масло или смесь масла с керосином.

В турбостроении широко применяют дефектоскопы УДМ-1М и УЗД-7Н, работающие на принципе импульсных ультразвуковых колебаний. Дефектоскопы предназначены для выявления в деталях таких дефектов, как трещины, пустоты, рыхлости, шлаковые включения, зоны ликвации, флокены и т. д. Этими дефектоскопами можно обнаруживать внутренние дефекты в поковках, прокате и сварных швах. Глубина залегания дефекта и толщина изделия определяются глубиномером. Максимальная глубина прозвучивания для стали при пользовании прямым искателем доходит до 2,5 м, призматическим искателем — до 1,2 м, а минимальная глубина прозвучивания при применении специальных призматических искателей равна 1—2 мм. При замере толщины металла свыше 100 мм погрешность составляет не более 2,5%. Дефектоскоп очень чувствителен. На глубине 1 м дефектоскоп обнаруживает дефект площадью 3—4 мм2, а на глубине 300 мм — до 1—2мм.

Аппаратура и образцы. УЗ-контроль рельсов выполняется с помощью импульсного дефектоскопа с ПЭП или ЭМА-преобразователями. Универсальные дефектоскопы для этой цели употребляют редко. Обычно контроль рельсов в пути ведут специализированными дефектоскопами, приспособленными для выполнения ряда стандартных операций. Это смонтированные на специальной тележке двух-ниточные дефектоскопы типа "Рельс-5", "Поиск-2", "Поиск-10Э"; однониточные дефектоскопы типа "Рельс-4", "УРДО-3". Для контроля сварных соединений рельсов применяют дефектоскопы "Рельс-6". Весьма совершенным средством ручного контроля рельсов является многоканальный двухниточный дефектоскоп типа "Авикон-01" (рис. 3.86).

Применяют дефектоскопы УД2-12 и EPOCH III (фирмы Panametrics). Для лучшего выявления зеркально отражающих ультразвук несплавлений (слипаний) применяют PC-преобразователи, расположенные по схемам тандем или дуэт. Используют рабочие частоты 1,8, 2,25 и 2,5 МГц. Чувствительность настраивают по плоскодонным отверстиям диаметром 1 мм и более (табл. 5.9). Методика обеспечивает выявление трещин, несплавлений, непро-варов, одиночных пор и шлаковых включений, а также их цепочек. Результаты контроля подтверждены разрушающими испытаниями.

Магнитный контроль сварных соединений используют для выявления дефектов ферромагнитных объектов. Наибольшее применение находит магнитографический метод контроля, который широко используется для обнаружения дефектов сварных швов трубопроводов. С помощью магнитографических дефектоскопов выявляются поверхностные дефекты глубиной более 10 % толщины стенки трубы и дефекты глубиной 10—15 % толщины стенки — на глубине 20—25 мм. Для контроля сварных швов, выполненных путем сварки, применяют дефектоскопы МД-9, МД-11, МД-10ИМ и др.

Для магнитопорошкового контроля в основном применяют дефектоскопы трех видов: 1) стационарные универсальные; 2) передвижные и переносные универсальные; 3) специализированные (стационарные, передвижные, переносные).

Дефектоскопы. При автоматизированном, высокоскоростном и бесконтактном контроле качества эффективно применяют дефектоскопы с проходными ВТП,

Комбинированные поверхности фрезеруют набором • фрез (рис. 6.65, ж) на горизонтально-фрезерных станках. Точность взаиморасположения обработанных поверхностей зависит от жесткости крепления фрез по длине оправки. С этой целью применяют дополнительные опоры (подвески), избегают использования несоразмерных по диаметру фрез (рекомендуемое отношение диаметра фрез не более 1,5).

Для обеспечения точности обработки необходимо, чтобы конструкции режущих инструментов и приспособлений также обладали достаточной жесткостью. С этой целью в некоторых случаях применяют дополнительные опоры; например, на расточных станках при растачивании глубоких отверстий (или нескольких отверстий, расположенных

В тяжелонагруженных соединениях применяют дополнительные способы предупреждения наклепа и сваривания: закалку, цементацию, азотирование, фосфатирование и сульфидиро-вание шлицев, металлические покрытия (омеднение, лужение; кадмирование и др.), а также смазывание соединения разделительными мазями на основе графита, дисульфида молибдена и др.

сварке высокоактивных металлов (титан, цирконий, тантал, ниобий, молибден, вольфрам) необходимо защищать не только расплавленный металл, но и зону металла, нагреваемую при сварке до температуры более 300°С с лицевой и обратной стороны шва. Для расширения струйной защиты с лицевой стороны шва применяют дополнительные кол паки-приставки, надеваемые на сопло горелки. Наиболее эффективная защита металла шва и зоны термического влияния обеспечивается при сварке в камерах с контролируемой атмосферой. Камеры предварительно продувают или вакуумируют, а затем заполняют защитным (инертным) газом заданного состава под небольшим давлением.

ным. Расстояние между промежуточными опорами определяется несущей способностью ведущего трубопровода. Если этот пролет оказывается недопустимым для второй трубы, то применяют дополнительные подвески. Верхний ряд технологических трубопроводов опирается на систему кронштейнов, прикрепленных к ведущему трубопроводу. Опирание труб на кронштейны может быть подвижным (скользящим или на катках) или неподвижным.

Характеристики колебательных систем (амплитуды, частоты, силы) можно уменьшить до допускаемых пределов выбором параметров соответствующей динамической модели. Например, динамические нагрузки в кулачковых механизмах могут быть уменьшены за счет выбора профиля кулачка. Снизить уровень колебаний иногда удается применением демпферов — устройств для увеличения сил сопротивления, зависящих от скорости. Удачно применяются демпферы в системах, подверженных ударным воздействиям. Но нельзя утверждать, что во всех случаях демпфирование приводит к уменьшению колебаний. В тех случаях, когда выбором параметров системы или демпфированием не удается снизить уровень колебаний, применяют дополнительные устройства для защиты от вибраций — виброзащитные системы.

Для осуществления стыковых соединений применяют дополнительные крепежные детали, сжимающие соединяемые части по плоскости разъема.

Параллельное намагничивание (IV) проводят при параллельном расположении контролируемой детали и проводника с током. Для достижения высокой намагниченности применяют дополнительные магни-топроводы — полукольцо или планку, располагаемые над намагничивающим кабелем (ж). Такое намагничивание применяют при контроле СОН несъемных деталей, при ограничении доступа к детали или при невозможности пропустить через нее намагничивающий ток.

Если нет жестких требований к точности перемещения, то применяют дополнительные звенья,, позволяющие до некоторой степени реализовать функции обратной связи по скорости и этим повысить точность перемещения по заданной траектории при незначительном усложнении системы управления. На рис. 6.5, в представлена схема управления с форсирующим скоростным звеном. Здесь СУ — суммирующее устройство, У В — устройство выделения скоростного сигнала, т. е. скоростной составляющей командной информации; таким образом, устройство дифференцирует функции входной информации.

. Шаговые конвейеры позволяют осуществлять загрузку и разгрузку всех станков участка или АЛ за один шаг конвейера, что обеспечивает наиболее простую компоновку и цикл работы АЛ. При этом траектория перемещения детали может представлять собой горизонтальную прямую линию (шаговые конвейеры прямого действия), либо сочетание двух вертикальных и одного горизонтального отрезков (шаговые конвейеры-перекладчики). В первом случае детали скользят по направляющим планкам. Для уменьшения тяговых сил, необходимых для перемещения особо тяжелых деталей, применяют дополнительные подпружиненные ролики, частично воспринимающие массу детали. Во втором

При компоновке АЛ с автоматической переналадкой применяют дополнительные силовые узлы и станки, которые используют в зависимости от типа детали, поступающей на станок. В приспособления станков устанавливают дополнительные конечные выключатели, которые определяют тип детали. В некоторых случаях целесообразно предусмотреть незначительные изменения конструкций обрабатываемых деталей (дополнительные выступы, впадины и т. п.), позволяющие обрабатывать их на многономенклатурных АЛ с автоматической переналадкой.