Применяют импульсные

Основным материалом, используемым для низкотемпературных тензометров, служит константан. Для этого материала после термической обработки в интервале 20— 300° С можно добиться Рс = 0 при S *=» 2. Для высокотемпературных тензометров применяют хромоникелевые и железохромоникелевые сплавы. Наилучшие свойства имеет сплав Х26ЮФ: а^1,5-10~6 1/град в интервале температур 300—700° С, но при 300—600° С сопротивление этого сплава нестабильно, поэтому приходится учитывать фактор времени, так же как и для константана при температурах свыше 300° С.

Изучение стойкости хромистых и хромоникелевых сталей против науглероживания, что имеет место при цементации в восстановительных средах с углеводородами, позволило установить полезное действие более высоких содержаний никеля и кремния. Поэтому в оборудовании, используемом для проведения цементации при помощи углерода, широко применяют хромоникелевые стали с 25% Сг, 20% Ni и 2% Si, или с 15% Сг и 35% Ni, или ферронихромы с 15% Сг и 65% Ni. Эти стали используют как в виде отливок, так и проката (листы, прутки, поковки), соединяемого сваркой. Литые цементационные ящики чаще всего изготовляют из сплавов с 15% Сг и 35 или 65% Ni.

- Для тяжелонагруженных деталей машин, работающих в уело- , виях износа и воздействия циклических изгибных или контактных нагрузок применяют хромоникелевые конструкционные стали,, легированные молибденом, ванадием и вольфрамом: 18Х2Н4ВА, 38ХНЗМА, 34ХН4МА и др.

Для изготовления рабочих и направляющих лопаток, работающих при температурах выше 580° С, применяют хромоникелевые нержавеющие стали аустенитного класса. Эти стали, как правило, содержат значительное количество никеля, нетехнологичны при термической и механической обработке. Вследствие низкого коэффициента теплопроводности эти стали хуже, чем хромистые, сопротивляются тепловым ударам. Коэффициент линейного расширения аустенитных сталей значительно выше, чем у хромистых.

При температурах выше 580° С для весьма длительной работы применяют хромоникелевые нержавеющие жаропрочные стали аусте-нитного класса. К числу освоенных в производстве можно отнести стали ХН35ВТ (ЭИ612) и Х16Н9М2, рекомендуемые для длительной: работы при температурах до 650° С. Однако вследствие больших технологических трудностей, связанных с получением качественных крупных поковок, применение этих сталей ограничено. Следует, по возможности, изготовлять детали корпусов из перлитных сталей, применяя охлаждение. Литые аустенитные жаропрочные стали ЛА1 и ЛАб используют для деталей, работающих при температуре до 650° С. Однако область применения их в паровых турбинах вследствие технологических трудностей незначительна.

Хромоникелевые стали. Для крупных деталей ответственного назначения, испытывающих при эксплуатации значительные динамические нагрузки, применяют хромоникелевые и более сложно-легированные стали, характерные составы и свойства которых приведены в табл. 6.

Для ручной дуговой сварки этих сталей, автоматической дуговой сварки под флюсом и в защитных газах применяют хромоникелевые сварочные электроды и проволоки, обеспечивающие металл шва типа Х25Н13 с аустенитной структурой. Например, сталь 08Х17Т лучше сваривать электродами ЦЛ-Э, УОНИ/10Х17Т или проволокой Св 10Х17Т под флюсом АНФ-6, ОФ-б, сталь 15Х25Т - электродами ЭНО-7, ЭА48М/22, АНВ-9 или АНВ-10, проволокой Св 07Х25Н13 в аргоне либо под флюсами АН-16, АН-26С, АНФ-11, ОФ-6; сталь 08Х23С2Ю электродами ЦТ-23, ЦТ-38. После сварки все ферритные стали отжигают при температуре 760 °С в течение 2 ч. Это практически полностью снимает остаточные напряжения, увеличивает деформационную способность сварных соединений.

В качестве присадочных материалов для ручной дуговой сварки, сварки под флюсом и в защитных газах преимущественно применяют хромоникелевые сварочные электроды и проволоки, обеспечивающие получение наплавленного металла типа Х25Н13 с аустенитной структурой.

Вакуумные реторты изготовляют из хромоникелевых сталей с содержанием хрома 20—25% и никеля 12—20%. Для изготовления нагревателей при наружном нагреве применяют хромоникелевые сплавы высокого омического сопротивления. 474

В последнее время широко применяют хромоникелевые и хромистые стали: 35Х и 40Х с закалкой, 15Х и 20Х с цементацией.

Для ответственных деталей, испытывающих большие напряжения в эксплуатации, применяют хромоникелевые стали.

Лазерная сварка может быть точечной и шовной. В большинстве случаев применяют импульсные лазеры, обеспечивающие

Лазерную резку материалов осуществляют как в импульсном, так и в непрерывном режиме. При резке в импульсном режиме непрерывный рез получается в результате наложения следующих друг за другом отверстий. Наиболее широкое применение получила резка тонкопленочных пассивных элементов интегральных схем, например, с целью точной подгонки значений их сопротивления или емкости. Для этого применяют импульсные лазеры на алюмо-иттриевом гранате с модуляцией дробности, лазеры на углекислом газе. Импульсный характер обработки обеспечивает минимальную глубину прогрева материала и исключает повреждение подложки, на которую нанесена пленка. Лазерные установки различных типов позволяют вести обработку при следующих режимах: энергия излучения 0,1 ... 1 МДж, длительность импульса 0,01 ... 100 икс, плотность потока излучения до 100 мВт/см2, частота повторения импульсов 100 ... 5000 импульсов в 1 с. В сочетании с автоматическими управляющими системами лазерные установки для подгонки резисторов обеспечивают производительность более 5 тысяч операций за 1 ч. Импульсные лазеры на алюмо-иттриевом гранате применяют также

Для контроля диэлектрических материалов и композиции на их основе применяют импульсные высокочастотные дефектоскопы типа ДИВ-1, использующие электромагнитные поля высокой напряженности (эффект Кир-лиан) [15].

Локальный метод вынужденных колебаний применяют для измерения малых толщин при одностороннем доступе. Контактный резонансный толщиномер, принцип действия которого показан на рис. 2.5, б, в 60-х годах был основным средством толщино-метрии. В настоящее время для ручного контроля применяют импульсные толщиномеры. Для автоматического измерения толщины стенок труб выпускают иммерсионные резонансные толщиномеры. Некоторыми преимуществами перед таким способом измерения толщины обладает локальный метод свободных колебаний (метод предеф). Главное преимущество заключается в возможности изменения угла падения ультразвука на трубу при сохранении точности измерений. Это упрощает конструкцию протяжного устройства.

термораскалыванием. Его применяют для разделения полупроводниковых, керамических и ситалловых подложек на отдельные элементы. Он заключается в нанесении лазерным излучением на поверхность материала дорожек или трещин глубиной 25 ... 350 мкм и последующем разламывании материала механическим воздействием. Для реализации этого метода применяют импульсные твердотельные (обработка полупроводников) или С02-лазеры (обработка керамики, стекла) средней мощностью 2 ... 25 Вт.

Импедансным методом, использующим изгибные колебания, выявляют расслоения в листах из ПКМ толщиной до 10 ... 12 мм. Для этого применяют импульсные дефектоскопы с раздельно-совмещенными преобразователями. Для проверки листа на всю толщину необходим его контроль последовательно с двух сторон.

Импедансный метод используют для выявления расслоений в листах из ПКМ при небольших объемах производства. Применяют импульсные импедансные дефектоскопы с раздельно-совмещенными преобразователями. Листы проверяют с двух сторон, так как при одностороннем доступе возможно обнаружение расслоений на глубинах не более 60 ... 70 % от толщины листа. Метод пригоден для контроля листов толщиной от 2 .. 3 до 10 ... 12 мм. В более толстых листах дефекты на глубине свыше 5 ... 6 мм от поверхностей не выявляются.

крытий из ПКМ, доступная для контроля импедансным методом, составляет 10 ... 12 мм. Для проверки ОК рассматриваемого типа обычно применяют импульсные импедансные дефектоскопы с раздельно-совмещенными преобразователями. Контроль мягких (например, резиноподобных) покрытий импедансным методом обычно невозможен.

Локальный метод вынужденных колебаний применяют для измерения малых толщин при одностороннем доступе. Контактный резонансный толщиномер, принцип действия которого показан на рис. 24, б, в 60-х годах XX в. был основным средством толщинометрии. В настоящее время для ручного контроля применяют импульсные толщиномеры. Для автоматического измерения толщины стенок тонких труб лучший результат дает иммерсионный резонансный толщиномер.

Для контроля диэлектрических материалов и композиции на их основе применяют импульсные высокочастотные дефектоскопы, использующие электромагнитные поля высокой напряженности (эффект Кирлиан).

дефлекции, отсутствие фоновой засветки (в частности, если лазер работает на длине Волны Ю,б мкм, а устройство регистрации — в более коротковолновом диапазоне). При инфракрасном ТК применяют импульсные, непрерывные и строчда-сканируюшцие лазеры. Лазеры последнего типа хороню согласуются со сканирующими регистрирукжцими устройствами, однако при больших частотах сканирования уменьшается средняя вводимая энергия и преимущества лазера исчезают. Факторами, сдерживающими применение лазеров в ТК, являются низкий КПД, высокая стоимость, громоздкость, необходимость охлаждения рабочего тела.