Применяют нормализацию

В ряде случаев от этих основных режимов термической обработки отступают и применяют несколько иные.

Стальные зубчатые колеса диаметром до 150мм (рис. 7.13) изготовляют из прутка или поковки и выполняют в виде сплошных дисков с двусторонней (а), односторонней (б) ступицей либо без нее (в). Стальные колеса диаметром до 500 мм чаще всего изготовляют коваными или штампованными; они имеют обод и ступицу, соединенные диском с отверстиями (рис. 7.13, г). Шестерни, диаметр которых меньше удвоенного диаметра вала, изготовляют как одно целое с валом и называют вал-шестерня (рис. 7.13,д). В коробках скоростей применяют несколько шестерен, изготовленных из одного куска металла; такие зубчатые колеса называют блоками шестерен. Колеса диаметром более 500 мм обычно изготовляют отливкой; обод и ступицы соединяются спицами крестообразного (рис. 7.14,а), овального, таврового и других сечений. В единичном производстве колеса большого диаметра делают сварной конструкции (рис. 7.14, б). В целях экономии высококачественной стали колеса больших диаметров нередко делают бандажированными (рис. 7.14, в), когда стальной обод насаживается на чугунный центр; применяют также конструкции, в которых обод и центр соединяют крепежными болтами.

Несмотря на отличия анизотропной структуры от изотропной, для контроля аустенитных сварных соединений пригодны многие рекомендации, данные в п. 2.3.5. Контроль ведут РС-преобразоваг телями продольных волн, как отмечалось ранее, затухание для них в несколько раз меньше, чем для поперечных, а также меньше анизотропия скорости. Очень перспективно также применение поперечных волн с горизонтальной поляризацией, для которых анизотропия мала, но их можно возбудить и принять только ЭМА-способом. При контроле толстых швов применяют несколько разных РС-преобразователей с уменьшающимися углами ввода и увеличивающимся расстоянием до точки фокуса с увеличением глубины контролируемого слоя.

В настоящее время применяют несколько теорий прочности.

По геометрическим и конструктивным соображениям желательно, чтобы колесо имело не меньше 10—13 зубьев и не больше 100—130 зубьев. При этом передаточное отношение зубчатой пары в среднем составит от 10 до 0,1. Если необходимо передаточное отношение, выходящее за эти пределы, применяют несколько последовательно расположенных зубчатых пар — ряд зубчатых колес.

В регенераторах применяют несколько видов насадки. Наиболее распространены три из них: насадка из металлических (алюминиевых) лент, насадка из камней (насыпная насадка), которая применяется в крупных стационарных установках с газовым криогенным циклом, служащим для разделения газовых смесей (гл. 8), и насадка из тонкой металлической проволоки применяется как в виде излаженных одна на другую сеток, укладываемых так же, как галеты из ленты, так и в виде колец или дисков из отрезков тонкой проволоки, расположенных без определенного порядка (как волокна в войлоке).

Для моделирования механических систем в настоящее время применяют несколько систем аналогий (электромеханическую, электроакустическую, электрогидравлическую, 'электропневматическую, электротепловую и др.), из которых для моделирования механических систем наибольшее применение получили электромеханические. Для пояснения сущности установления электромеханической аналогии рассмотрим дифференциальные уравнения движения материальной частицы механической системы иод действием силы F при изменении напряжения и в катушке с индуктивностью L в зависимости от протекающего в ней тока i:

В нефтяной и газовой промышленности применяют несколько основных схем ГТУ. Простейшая схема ГТУ, соответствующая изложенному принципу работы, приведена на рис. 87.

устройства поступающей информации в реальном масштабе времени и микропроцессор, следящий за работоспособностью основных органов установки. Способ сканирования и механизм, реализующий эту операцию, в значительной мере обусловливаются схемой прозвучивания. В свою очередь схема прозвучивания •зависит от толщины и геометрии контролируемого изделия, характера статистического распределения дефектов по типу, ориентации и местоположению в нем, В установках для УЗК применяют несколько схем прозвучивания и принципов построения акустических блоков. Перечислим наиболее распространенные схемы прозвучивания [42].

При промышленной радиографии основной показатель качества выполненного снимка — это относительная чувствительность, определяемая по изображению эталонов чувствительности. В практике радиографии и радиоскопии применяют несколько типов стандартизованных эталонов чувствительности (табл. 15). Зависимость относительной чувствительности от основных параметров просвечивания определяется уравнением

нанесение покровных слоев, обладающих соответствующими антикоррозионными свойствами (часто применяют несколько слоев эмали).

Для повышения твердости, износостойкости и прочности ковкого чугуна иногда применяют нормализацию с 800—850 °С или закалку с 850 900 "С и отпуск при 450—700 "С. Закалка с последующим высоким отпуском позволяет получить структуру зернистого перли га.

В некоторых случаях применяют нормализацию ферритного ковкого чугуна при 860—880° С (выдержка около 1,5 ч) с целью превращения его в перлитный ковкий чугун (рис. 15) и соответствующего повышения прочностных свойств (рис. 16). На рис. 17 показано влияние длительности выдержки при различных температурах нормализации ферритного чугуна с шаровидным графитом на количество образовавшегося перлита.

Термообработка стали после цементации обычно заключается в двойной закалке и отпуске. Первую закалку проводят при температуре 900° С для исправления структуры сердцевины, которая при цементации перегревается. Вместо цервой закалки иногда применяют нормализацию. Вторую закалку проводят

Отжиг является длительной операцией и может продолжаться до 10—20 ч, поэтому часто вместо отжига для углеродистой стали применяют нормализацию.

""Для повышения твердости, износостойкости и прочности ковкого чугуна иногда применяют нормализацию при 800—850 °С или закалку от 850—900 °С и отпуск при 450—700 °С. Закалка с последующим высоким отпуском позволяет получить структуру зернистого перлита.

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки з масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости KCU, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 °С.

Для повышения твердости, износостойкости и прочности изделий из ковкого чугуна иногда применяют нормализацию или закалку. Закалка с последующим высоким отпуском позволяет получить структуру зернистого перлита.

Термическая обработка поковок в значительной мере определяет механические свойства изделий и влияет на последующую механическую обработку резанием. Производится для выравнивания неоднородности величины зерна, измельчения зерен, снятия остаточных напряжений, повышения пластичности и вязкости, снижения твердости поковок. Наиболее часто применяют нормализацию и отжиг поковок.

Термическая обработка: мягкая сталь — для улучшения обрабатываемости применяют нормализацию при 930—950 °С (укрупнение зерен); релейная сталь — отжиг готовых изделий (обычно проводится на заводе — изготовителе реле) при 820 °С во влажном водороде, далее медленное охлаждение до 500 °С.

Термическая обработка: мягкая сталь — для улучшения обрабатываемости применяют нормализацию при 930—950 °С (укруп-ненне зерен); релейная сталь —отжиг го-товых изделий (обычно проводится на заводе—изготовителе реле) при 820 "С во влажном водороде, далее медленное охлаждение до 500 °С.

Для повышения твердости, износостойкости и прочности ковкого чугуна иногда применяют нормализацию с 800—850 °С или закалку с 850—900 °С и отпуск при 450—700 °С. Закалка с последующим высоким отпуском позволяет получить структуру зернистого перлита.

Особенно сильно возрастает твердость легированных сталей при нормализации, когда во время охлаждения на воздухе возможно образование даже мартенсита. Поэтому для легированных сталей, когда требуется полная фазовая перекристаллизация, проводят нормализацию с последующим высоким отпуском *, что экономически эффективнее, чем отжиг. В некоторых низкоуглеродистых высоколегированных сталях, например 18Х2Н4ВА, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4М, 35ХН4М (см. рис. 31,3 и 32, в) и некоторых других, устойчивость аустенита в области температур перлитного превращения столь велика, что экспериментально не обнаруживается. В этих сталях происходят только промежуточное и мартенситное превращения. Поэтому отжиг сталей этого типа невозможен. Для исправления структуры применяют нормализацию (закалку на воздухе) с последующим высоким отпуском для снижения твердости при 660° С. Это примерно на 40—50° С ниже точки Ас^. Более высокая температура отпуска не гарантирует, от случайного нагрева выше Aci (особенно нужно учитывать, что трудно выдержать одинаковую температуру по всей большой садке металла). Кроме того, неоднородность стали по химическому составу в микрообъемах и между разными плавками приводит к тому, что при температуре нагрева, близкой к Ас-^, также возможно фазовое а-» т-превращение с образованием аустенита.