Применяют оптические

Для снижения коробления деталей сложной формы при закалке в масле применяют охлаждение в штампах или в специальных приспособлениях. При этом во многих случаях во время правки в процессе закалки используется эффект снижения сопротивления пластической деформации, наблюдающейся в момент развития мартенсит-пого превращения.

* Термин горячая посадка устарел. Сейчас вместо нагрева охватывающей детали широко применяют охлаждение охватываемой.

Теплостойкость. Нагрев деталей машин может вызвать: 1) понижение прочности материала (в тепловых двигателях); 2) понижение защищающей способности масляных пленок, что ведет к увеличению износа деталей; 3) изменение зазоров в сопряженных деталях (заклинивание); 4) понижение точности работы машины. В целях выявления влияния нагрева машины на ее работу производят специальные тепловые расчеты (например, тепловой расчет червячных редукторов) и, если необходимо, вносят соответствующие конструктивные изменения (например, применяют охлаждение).

в) закалка и низкий отпуск (100—250°) на высокую твердость .(получение структуры мартенсита), проводимые при обработке инструментальной стали. Эти операции осуществляются обычно перед окончат, шлифовкой. При термич. обработке инструмента или цементованных изделий после закалки иногда применяют охлаждение около —80°; г) химико-термнч. обработка: цементация (закалка, одна или две,— низкий отпуск), цианирование (закалка —• низкий отпуск), азотирование (закалка — высокий отпуск). Эти операции осуществляются либо последовательно одна за другой (перед окончат, шлифовкой), либо процессы насыщения поверхности и операции термич. обработки разобщены; д) отжиг белого чугуна для получения ковкого чугуна; е) обработка на дисперсионное твердение алюминиевых и жаропрочных сплавов, а также нек-рых других (высокотемпературная закалка ц старение).

Вследствие некоторого ухудшения отвода тепла с поверхности трения (особенно при многодисковых тормозах) на поверхности дисков возникают более высокие температуры, что в ряде случаев требует применения специальных фрикционных материалов, выдерживающих высокие нагревы без снижения фрикционных свойств. Так, в авиационных тормозах находят применение ме-таллокерамические материалы. В автотранспорте для снижения степени нагрева иногда применяют охлаждение тормоза, используя с этой целью жидкость из системы охлаждения двигателя, поступающую по трубопроводам в специальные полости в диске или в корпусе тормоза. Жидкостное охлаждение тормозов позволяет резко снизить температуру нагрева, но требует увеличения

В строительно-дорожном и в подъемно-транспортном машиностроении для шкивов тормозов и фрикционных муфт находит применение сталь 35Л, сталь 55Л и сталь ЗОГЛ и чугун следующих марок: СЧ15-32, СЧ18-36, СЧ21-40, СЧ28-48 и СМ32-52. На заводах подъемно-транспортного оборудования применяют закалку рабочей поверхности тормозных шкивов, отлитых из стали 55Л на глубину 3—4 мм с высокочастотным электронагревом [172]. Для избежания коробления применяют охлаждение закаливаемой зоны с внутренней стороны. Стойкость таких шкивов увеличивается в 5—6 раз по сравнению со шкивами без термообработки.

что приводит к значительному уменьшению трения. В целях снижения разогрева от трения широко применяют охлаждение обычной эмульсией масел или обдувку сжатым воздухом. Воду можно применять в том случае, если обрабатываемая пластмасса в ней не набухает.

ности внешней гидросистемы. Когда потребный расход меньше, чем полная производительность насоса, уменьшаются обороты электромотора, вращающего насос. В результате снижается потребление электроэнергии и меньше нагревается гидросмесь. Охлаждение рабочей жидкости происходит в теплообменниках. Обычно применяют охлаждение водой. Воздушное охлаждение пригодно лишь для небольших маслостанций с расходами до 12 л/мин.

Охлаждение после горячей деформации сталей типа ШХ15 должно быть ускоренным (50 — 100%1шн). В зависимости от массы изделия применяют охлаждение на воздухе, в струе сжатого воздуха или распыленной воды.

* Термин горячая посадка устарел. Сейчас вместо нагрева охватывающей детали широко применяют охлаждение охватываемой.

В работе [30] описан френелевский ослабитель для инфракрасной области спектра, выполненный из пластин CaF2, LiF. Ослабитель имеет коэффициенты ослабления К — 101-5 и /С = = 102'5 для К = 10,6 мкм. Погрешность ослабления составляет около 5%. Однако при больших плотностях мощности на френе-левском отражателе возможны разогрев и существенное изменение отражательной способности отражателя. Чтобы избежать этого недостатка, применяют охлаждение отражателя.

При использовании в качестве показателя коррозии глубины поражения металла коррозией в отдельных точках поверхности применяется прибор, предложенный Н. Д. Томашо-вым. При помощи этого прибора (рис. 219) можно определить глубину от 0,02 до 10 мм с точностью до 0,01 мм. Прибор состоит из индикатора / часового типа, па ножке которого неподвижно стопорным винтом 5 укреплена установочная скоба 2. Измерительная игла 4 укреплена на подвижном контакте индикатора винтовой державкой 3. Перемещение иглы на 0,01 мм заставляет стрелку индикатора передвинуться по циферблату на одно деление. Прибор помещают па плитку 6 и вращением кнопки 7 индикаторной головки устанавливают стрелку шкалы индикатора на ноль; после этого прибор готов к работе. Стрелки индика- рис, 219. При-тора отсчитывают глубину измеряемого раз- бор для опре-рушения. Для определения глубины относи- деления глуби-телыю небольших язв, в пределах от 100 до 3 мкм, применяют оптические методы.

Микроанализ заключается в изучении структуры сварного соединения при большом увеличении с помощью микрошлифов, которые полируют до зеркального блеска и обрабатывают в специальных реактивах (обычно это слабые спиртовые растворы азотной и пикриновой кислот или смесь крепких кислот, применяемых для нержавеющих сталей (царская водка: 3 части соляной и 1 часть азотной кислоты). При исследовании применяют оптические и элек тронные методы с увеличением от нескольких десятков до 3000 раз. Оптимальным при этом с читают увеличение до 1500 раз, которого достаточно для обнаружения структуры размером 0,2 мкм, что в большинстве случаев определяет размеры многих фаз, присутствующих в сварном шве. При сравнительно малых увеличениях в 60...200 раз исследуют средние размеры зерен структуры и ее составляющие (наличие мартенсита, видманштеттовой составляющей, третичного цементита и т. д.).

Детали проверяют визуально, но в сомнительных случаях и для расшифровки характера дефектов применяют оптические приборы, тип и увеличение которых устанавливают по нормативным документам. Увеличение оптических средств не должно превышать X 10.

Микроанализ заключается в изучении структуры сварного соединения при большом увеличении с помощью микрошлифов, которые полируют до зеркального блеска и обрабатывают в специальных реактивах (обычно это слабые спиртовые растворы азотной и пикриновой кислот или смесь крепких кислот, применяемых для нержавеющих сталей (царская водка: 3 части соляной и 1 часть азотной кислоты). При исследовании применяют оптические и электронные методы с увеличением от нескольких десятков до 3000 раз. Оптимальным при этом считают увеличение до 1500 раз, которого достаточно для обнаружения структуры размером 0,2 мкм, что в большинстве случаев определяет размеры многих фаз, присутствующих в сварном шве. При сравнительно малых увеличениях в 60.. .200 раз исследуют средние размеры зерен структуры и ее составляющие (наличие мартенсита, видманштеттовой составляющей, третичного цементита и т. д.).

менной селекции эхо-сигналов строят в зависимости от применяемой акустической системы и схемы прозвучивания. В качестве системы отсчета перемещения механизма сканирования в основном применяют оптические и электромагнитные датчики.

привала к раме компрессора. На фиг. 118 показано центрирование статора генератора по валу гидротурбины при помощи вертикальной струны (отвеса\ При самых больших расстояниях между расточками (подшипники гребных валов, ходовых винтов) применяют оптические методы проверки. На фиг. 119 дана схема проверки соосности при помощи телескопа иколлиматора, установленных в расточках через переходные втулки.

Делительные головки применяют для выполнения различных фрезерных работ, требующих периодического или непрерывного поворота заготовки в процессе обработки. Делительные головки бывают упрощенные и универсальные. Для особо точных работ применяют оптические делительные головки. Обычно делительные головки изготовляют одношпиндельными.

Для повышения производительности угловых измерений применяют индикаторные угломеры. Для проверки центральных углов различных изделий, а также для точных угловых делений при обработке деталей применяют оптические делительные головки, которые изготовляют с ценой деления 1' и 30", Для точных

Для повышения производительности угловых измерений применяют индикаторные угломеры. Для проверки центральных углов различных изделий, а также для точных угловых делений при обработке деталей применяют оптические делительные головки, которые изготовляют с ценой деления 1' и 30", Для точных

Для измерения центральных углов и длины в полярных координатах применяются оптические делительные головки. Цена деления у них от 2" до 1'. Измеряемые объекты крепятся в шпинделе головки или в центрах. Для тех же целей, что и делительные головки, применяют оптические делительные столы. Цена деления отсчетной шкалы у делительных столов от 1' до 20". Роль фиксатора при измерениях углов выполняют индикаторы часового типа, измерительные головки или автоколлиматоры.

Дефекты, возникающие при механической обработке и их обнаружение. Наиболее частым дефектом (в общем смысле этого термина) механической обработки является несоответствие геометрических размеров, несоблюдение требований к чистоте поверхности. Такой дефект обычно определяют механическими измерительными средствами, из неразрушающих методов для этой цели применяют оптические.