Применяют присадочный

В общем случае уравнение движения механизма не решается точно в виде конечной функции. Обычно применяют приближенные либо численные методы решения нелинейных дифференциальных уравнений, а уравнениям движения механизма придают вид, наиболее удобный для исследования в данных конкретных условиях характеристик нагружения.

Как правило, дефекты типа пор имеют правильную сферическую форму, поэтому данные о нормировании пористости основаны на известных упругих решениях о распределении напряжений вблизи сферической полости /30/. Точный анализ механического поведения сварных соединений с порами в условиях локальной и общей текучести даже в настоящее время связан со значительными трудностями, характерными для решения объемныхупругопластических задач. В связи с этим многие исследователи применяют приближенные подходы для оценки неупрутих деформаций и напряжений вблизи контура пор. Один из таких подходов изложен нами в работе /31/. Не останавливаясь на самом теоретическом анализе и предложенных громоздких аналитических выражениях, которые подробно изложены в упомянутой работе, дадим объяснение сущности данного подхода и остановимся на полученных с его помощью результатах.

ле круглого преобразователя, излучающего колоколообразные импульсы, в которых амплитуда колебаний за период уменьшается в 6 раз. В связи с возможным изменением формы и длительности импульсов поле вблизи нуля функции Ф определено неточно. Часто за нижнее значение амплитуды основного лепестка принимают значения 0,1; убЛ; 0,5 или уб^5 от максимума. В этих случаях граничное значение угла расхождения определяют по той же формуле (1.57), но с другим значением коэффициента N, указанным в графе 5 таблицы для Ф—К 0,1. Боковые лепестки являются источниками помех, причем наибольший уровень помех соответствует первому, максимальному лепестку. Амплитуда его указана в графе 6 табл. 1.2. Для приближенного аналитического описания поля в пределах основного лепестка круглого преобразователя применяют приближенные формулы

При решении задач в сопротивлении материалов применяют приближенные методы. Научной основой сопротивления

На ранних стадиях проектирования применяют приближенные методы оценки трудоемкости. Например, «весовым методом» трудоемкость оценивается по трудоемкости типовой заготовки, аналогичной по форме, точности и технологии изготовления:

Как правило, дефекты типа пор имеют правильную сферическую форму, поэтому данные о нормировании пористости основаны на известных упругих решениях о распределении напряжений вблизи сферической полости /30/. Точный анализ механического поведения сварных соединений с порами в условиях локальной и общей текучести даже в настоящее время связан со значительными трудностями, характерными для решения объемных упругопластических задач. В связи с этим многие исследователи применяют приближенные подходы для оценки неупругих деформаций и напряжений вблизи контура пор. Один из таких подходов изложен нами в работе /31/. Не останавливаясь на самом теоретическом анализе и предложенных громоздких аналитических выражениях, которые подробно изложены в упомянутой работе, дадим объяснение сущности данного подхода и остановимся на полученных с его помощью результатах.

программного управления по ошибкам при обработке сопряжений обычно применяют приближенные выражения. Так, для грубой оценки величин бв и бн в случае общей передаточной функции системы управления вида (5.1) при Та = 0 можно воспользоваться соотношениями, полученными при аппроксимации результатов моделирования системы управления:

Если отдельные множители или произведение множителей, образующих одну ' группу, превышает число 24, то подбор шестерен из пяткового набора по данному методу становится невозможен, так как 24-5 -- 120. В таких случаях применяют приближенные методы подбора зубчатых колес или вводятся специальные сменные шестерни.

Иногда характер нелинейных зависимостей между случайными величинами таков, что в областях, близких к средним значениям аргументов, истинные функции могут быть без существенных погрешностей линеаризированы в пределах практического рассеивания аргументов. В этих случаях, предполагая соответственные исходные нелинейные функции непрерывными и дифференцируемыми, применяют приближенные формулы для среднего значения и дисперсий функции; степень приближенности в каждом отдельном случае должна быть исследована или сопоставлена с аналогичными предшествующими исследованиями.

Многие измерительные устройства состоят из систем стержней или им подобных конструкций. При анализе свободных колебаний стержней с переменной жесткостью и массой применяют приближенные способы: способ замены распределенных параметров сосредоточенными, формулы Рэлея, Граммеля, Гогензер — Праге- Рис. 47. Установка концевой меры ра, Донкерли, способ последовательных приближений, методы Ритца и Галеркина, оценки С. А. Бернштейна [53].

2,3-8,31-773 При отсутствии данных, необходимых -для расчета ДО^по (7.14), применяют приближенные методы расчета. В первом приближении расчет ведут по уравнению

упрочняемых термич. обработкой сплавов (толщина листа 6 = 2 мм, сварка в термически обработанном состоянии) составляет для сплавов типа АВ в среднем 55%; для дуралюминов и сплава Д20—60—70%; для сплава ВАД1 — 80%; для сплава В92—более 95%. Коэфф. прочности сварных соединений из сплавов, применяемых в отожженном состоянии (типа магналий, АМЦ, технич. алюминий), составляет более 95% (табл. 1). Упрочнение алюминиевых сплавов, полученное в результате нагартовки, после сварки не сохраняется. Нек-рые сплавы склонны к образованию кристаллизационных трещин в сварных швах (АВ, АД31, А ДЭЗ и, особенно, Д1, Д16, В95). Поэтому применяют спец. алюминиевые сплавы деформируемые свариваемые или используют спец. присадочные сплавы, отличные по составу от свариваемых сплавов (для сварки сплава АМг2 применяют присадочный сплав АМгЗ). Данные по усталостной прочности сплавов Д20, АМгб, В92 и сварных соединений из этих сплавов представлены на рис. 1—3.

При аргонодуговой сварке применяют присадочный материал той же марки стали.

При сварке сталей мартенситного, мартен-ситно-ферритного и ферритного классов (высокохромистых сталей) свойства сварных соединений могут быть удовлетворительными, если химический состав металла швов соответствует химическому составу свариваемого металла, а после сварки используется высокий отпуск. При сварке с использованием подогрева и последующей термической обработке применяют присадочный металл из аустенитной или аустенитно-ферритной стали. Использование таких материалов не обеспечивает равнопроч-ность, но коррозионная стойкость и жаростойкость мало отличаются от соответствующих свойств основного металла.

При сварке титана и его сплавов применяют присадочный металл, близкий по составу к основному металлу. Для удаления водорода проволоку обычно подвергают диффузионному (вакуумному) отжигу.

При толщине металла более 15 мм на практике всегда применяют присадочный материал диаметром не менее 6 мм.

При сварке сталей мартенситного, мартенсит-но-ферритного и ферритного классов (высокохромистых сталей) свойства сварных соединений могут быть удовлетворительными, если химический состав металла шва соответствует химическому составу свариваемого металла, а после сварки используется высокий отпуск. При сварке с использованием подогрева и последующей термической обработке применяют присадочный металл из аустенитной или аустенитно-ферритной стали. Использование таких материалов не обеспечивает равнопрочности шва и основного металла, но коррозионная стойкость и жаростойкость шва мало отличаются от соответствующих свойств основного металла.

При сварке титана и его сплавов применяют присадочный металл, близкий по составу к основному металлу. Для удаления водорода проволоку обычно подвергают диффузионному (вакуумному) отжигу.

При толщине металла более 15 мм на практике всегда применяют присадочный материал диаметром не менее 6 мм.

При газовой сварке применяют присадочный металл одинакового состава с основным. Мощность горелки подбирают из расчета 70 л/ч на 1 мм толщины свариваемой детали. В качестве флюса применяют состав: борная кислота — 5%, окись кремния — 1%, ферромаргенец — 1%, феррохром— 1%, ферротитан — 0,5%, шитиковая руда — 0,5%. Пламя газовой горелки должно быть строго нейтральным. Сварку деталей из хромистой стали рекомендуется вести с предварительным нагревом до 280—320° С, если она содержит 12—14% хрома, и до 150—200° С, если содержание хрома свыше 14%.

упрочняемых термич. обработкой сплавов (толщина листа 6 = 2 мм, сварка в термически обработанном состоянии) составляет для сплавов типа АВ в среднем 55%; для дуралюминов и сплава Д20—60—70%; для сплава ВАД1 — 80%; для сплава В92—более 95%. Коэфф. прочности сварных соединений из сплавов, применяемых в отожженном состоянии (типа магналий, АМЦ, технич. алюминий), составляет более 95% (табл. 1). Упрочнение алюминиевых сплавов, полученное в результате нагартовки, после сварки пе сохраняется. Нек-рые сплавы склонны к образованию кристаллизационных трещин в сварных швах (АВ, АД31, АДЗЗ и, особенно, Д1, Д16, В95). Поэтому применяют спец. алюминиевые сплавы деформируемые свариваемые или используют спец. присадочные сплавы, отличные по составу от свариваемых сплавов (для сварки сплава АМг2 применяют присадочный сплав АМгЗ). Данные по усталостной прочности сплавов Д20, АМгб, В92 и сварных соединений из этих сплавов представлены на рис. 1—3.