Применяют прокладки

Шпоночные соединения. Для пере дачи вращающего момента чаще всего применяют призматические и сегментные шпонки.

Шпоночные соединения. Для передачи вращающего момента чаще всего применяют призматические и сегментные шпонки.

Шпоночные соединения. Для передачи вращающего момента чаще всего применяют призматические и сегментные шпонки.

2. В каких случаях применяют призматические шпонки?

Для специальных условий работы применяют призматические спиральные пружины прямоугольной в плане формы (рис. 372, /), навиваемые на оправках соответствующего профиля. Такие

Шпонки служат для передачи вращающего (крутящего)' момента от вала к ступице детали (шкива, зубчатого колеса и др.) или, наоборот, от ступицы к валу. Применяют призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные шпонки.

Для внутренних резьб применяют призматические и дисковые резцы. Для скоростного нарезания рекомендуются твердосплавные резцы повышенной жесткости и сборные многолезвийные резцы.

Согласно ГОСТ 9454—78, для определения ударной вязкости применяют призматические образцы с надрезами различных типов. Самыми распространенными типами являются образцы с U-образным (рис. 2.13, а) и V-образным (рис. 2.13, б) надрезами.

При нарезании резьбы на автоматах и полуавтоматах применяют призматические и круглые резцы. Призматические резцы служат для изготовления наружной резьбы, круглые — для наружной и внутренней. Нарезание резьбы однониточными резцами производят за несколько повторных проходов. При помощи многониточных резцов резьба изготавливается за один проход.

В шпоночных соединениях для редукторов, где часто применяют призматические шпонки, выбор допускаемых напряжений (учитывая реверсивную работу зубчатых колес) необходимо производить по второму виду нагрузки (пульсирующему циклу).

Существуют два основных типа шпоночных соединений: напряженное и ненапряженное. В напряженных шпоночных соединениях применяют клиновые шпонки, создающие при сборке напряжения в деталях соединения до приложения внешних нагрузок. В ненапряженных шпоночных соединениях применяют призматические и сегментные шпонки.

Шпонки служат для передачи вращающего (крутящего) момента от вала к ступице детали (шкива, зубчатого колеса и др.) или, наоборот, от ступицы к валу. Применяют призматические, сегментные, клиновые и тангенциальные шпонки.

Решение размерной цепи методом регулирования состоит в том, что назначенная точность размера замыкающего звена также достигается изменением размера одного из звеньев цепи; однако в отличие от метода пригонки изменение размера осуществляется здесь посредством перемещения детали, положение которой определяет размер данного звена, или посредством введения дополнительной детали. В первом случае перемещаемая деталь Кп является подвижным компенсатором (рис. 31, а), во втором случае дополнительная деталь К.а является неподвижным компенсатором (рис. 31, б). В качестве дополнительных деталей применяют прокладки, проставочные кольца, втулки и т. п.

Резьбовые крепления, т. е. соединения посредством резьбовых изделий, применяются преимущественно при сопряжении плоских поверхностей. Для получения плотности соединения применяют прокладки (из кожи, резины, мягких металлов).

руясь, прокладка заполняет неровности контактирующих поверхностей и препятствует вытеканию из цилиндра жидкости или газа. При значительных давлениях наиболее часто применяют прокладки из отожженной меди. Рассмотрим соединения с прокладками, подверженными одностороннему сжатию.

Для защиты валиков от внешней среды, удержания смазки и безопасности эксплуатации их помещают в кожух, получивший название защитной брони (на рис. 4.34, б, например, показана броня из оцинкованной стальной ленты /, с внутренней спиралью 2 из стальной ленты; в целях уплотнения стыков ленты брони применяют прокладки 3 — пеньковые, асбестовые и др.).

г) ставят прокладки из металлических фолы (при большой базе испытания способы «в» и «г» мало пригодны); применяют прокладки из наждачной бумаги типа К375 между поверхностью образца и поверхностью зажима;

В качестве амортизаторов применяют прокладки из демпфирующих материалов. Из буферных приспособлений известны пружинные и пневматические устройства, отделяющие рукоятку от корпуса пневматического молотка.

Упругодеформируемые тормозные устройства многоразового применения. Их действие основано на использовании упругодеформируемого элемента, который при соударении меняет свою форму в пределах упругих деформаций, а по окончании ударного процесса восстанавливает свою форму. Силовые характеристики этих тормозных устройств, как правило, идентичны на активном и пассивном этапах удара, что позволяет воспроизводить ударные нагрузки симметричных форм. По виду силовой характеристики различают тормозные устройства с постоянной и переменной силовыми характеристиками. Тормозные устройства с постоянной силовой характеристикой позволяют воспроизводить ударные импульсы постоянной длительности, максимальное ударное ускорение зависит от начальной скорости соударения. Тормозные устройства с переменной силовой характеристикой позволяют изменять как максимальное ударное ускорение, так и длительность воспроизводимого ударного нагруже-ния, а в отдельных случаях — формы ударного нагружения. В качестве упругодеформируемого элемента применяют прокладки из резины или пластиков, пневматические, гидравлические, пневмогидравлические устройства. Недостатки упругодеформируе-мых тормозных устройств: относительная сложность конструкции, расчетов и отработки.

Для устройства виброизолирующих опор иногда применяют прокладки из технической л ц с т о в о и резины (ГОСТ 7338—55). Для обеспечения долговечности прокладок берут маслобензостойкую резину, она должна быть мягкой или средней твердости, с очень небольшим динамическим коэффициентом (для лучшего демпфирования).

Для уплотнения фланцев арматуры и оборудования применяют прокладки из паранита, резины и картона. Выбор материала зависит от характера транспортируемой среды.

Для трубопроводов высокого давления до 175 ат и 550°С применяют прокладки из стали ЭЯ1Т.

Для примера рассмотрим сборку эксцентрикового механизма пресса, схема которого изображена на фиг. 78, б. Начинают сборку с того, что устанавливают эксцентрик 2 в эксцентриковый хомут 3 и регулируют величину зазора между ними, используя в качестве мерительного инструмента щуп. В данном случае для того, чтобы получить требуемую величину зазора в сочленении эксцентрик — эксцентриковый хомут, применяют прокладки (неподвижные компенсаторы). Прокладки 4 помещают в место разреза тела эксцентрикового хомута. Наличие компенсаторов обеспечивает требуемую точность сборки без применения трудоемких операций пригонки деталей по месту. Кроме того, при износе эксцентрика или его хомута в процессе эксплуатации пресса, регулировку зазора между ними легко выполнить удалением части прокладок. Таким образом, применение компенсаторов снижает расходы при сборке, а также эксплуатационные расходы при ремонте эксцентриковых механизмов. Отрегулировав зазор, окончательно затягивают гайку 5 и закрепляют контргайкой 6. После этого приступают к соединению эксцентрика с рабочим валом пресса. Эксцентрик должен быть плотно посажен на вал 1 на шпонке 7 и закреплен гайкой 13. Во время сборки следует проверять положение рабочего вала в коренных подшипниках. В нижнюю часть эксцентрикового хомута ввинчивают верхнюю часть шатуна 8, снабженную нарезкой. Предварительно шатун 8 должен быть соединен с шаровидной пятой 9. Остается соединить ползун 12 пресса с шатуном эксцентрикового механизма. Крепление пяты 9 шатуна в теле ползуна 12 производят специальной гайкой 10.