Применяют следующие

На многих заводах применяют следующий технологический процесс изготовления поковок шатунов: нагретую заготовку в заготовительных ручьях молотового штампа предварительно обжимают. Затем для получения окончательной формы заготовку штампуют в первом формообразующем и втором окончательном ручьях. После обрезания облоя заготовку подогревают и калибруют в калибровоч-

Фосфатные электролиты. Они позволяют получить тонкие и блестящие покрытия; коэффициент отражения покрытий, полученных из них, выше, чем у сульфатных. Приготавливают их растворением свежеосажденной гидроокиси родия в фосфорной кислоте и доводят кислотность раствора до 11. Растворение ведут при 80° С, что затрудняет регенерацию электролита, поэтому существует еще один метод приготовления электролита. К нагретому до 30 °С раствору хлористого родия по каплям при перемешивании добавляют 30 %-ную - щелочь; переход розовато-желтой окраски в светло-желтую указывает на окончание реакции. Выпавший желтый гидрат отфильтровывают, промывают. Кислотность раствора во избежание гидролиза поддерживается на высоком уровне. Для получения покрытий с хорошей степенью отражения применяют следующий электролит (г/л) при режиме электролиза:

Для разметки применяют следующий инструмент:

Так как крепление и выверка подобных деталей на делительной головке невозможны, применяют следующий метод. 452

Часто применяют следующий способ определения правильности расположения отверстий. Деталь устанавливают на плиту, выверяя ее положение с помощью домкратов так, чтобы поверхность фланца 474

При определении составляющей напряжения, действующей в определенном направлении, применяют следующий метод. Делают два рентгеновских снимка: первый — при перпендикулярном падении рентгеновского луча на поверхность детали и второй — при падении луча под некоторым углом, но в плоскости нормали и измеряемой составляющей напряжения. По этим снимкам рассчитывают соответствующие межплоскостные расстояния rf, и d , которые при наличии на иссле-

меньшего значения температурного ко- оу'О эффициента применяют следующий режим термообработки проволоки: нагрев при 500—550° С в течение 30—40 мин в вакуумной печи или в печи с нейтральной атмосферой и последующее охлаждение до 100° С в течение не менее 1 ч. Вследствие испарения марганца, которое ощутимо для манганина уже при 250—300° С, отожженную проволоку рекомендуется подвергать травлению с целью удаления обедненного марганцем поверхностного слоя. Чтобы избежать травления, можно применить отжиг при 140° С в течение 10 ч, однако в этом случае величина температурного коэффициента электросопротивления получается несколько большей. '

Для деталей нержавеющих жаростойких подшипников, работающих в интервале температур до 350—400° С, обеспечивающих необходимую стабильность размеров, оптимальные механические свойства и удовлетворительную коррозионную стойкость, применяют следующий режим термической обработки: предварительный нагрев до 850° С, окончательный до 1070—1090° С, охлаждение в масле, а затем замедленное охлаждение до 70—80° С и двукратный отпуск при 400° С (3 ч + 2 ч).

Если длина проверяемой плоскости больше длины линейки, применяют следующий способ проверки (фиг. 108): 1) устанавливают линейку на подкладках по ватерпасу у одного конца плоскости; зазоры Xi — x$ между линейкой и плоскостью в определённых местах замеряют щупом (или штихмасом) и заносят на схематический чертёж; 2) выдвигают линейку на величину, несколько меньшую её длины, выверяют по ватерпасу, замеряют зазоры и фиксируют результаты замеров; необходимо отметить, что линейка всё время остаётся горизонтальной и перемещается параллельно самой себе. В результате повторения указанных приёмов будет определён про-

При определении температуры перегретого пара tn применяют следующий порядок подсчётов: по заданным и найденным GT, L0, p., a,

При газовой сварке с использованием чугунных присадочных прутков состав их применяют следующий (в %): 3,0—3,5 С; 2,7—3,5 Si; 0,45 Мп; 0,07 Р; 0,05 Сг; 0,07—0,14 Mg. Повышенное содержание магния в присадочных прутках обеспечивает содержание его в сварном шве в количестве не ниже 0,035%, что дает возможность получить шаровидную форму графита а значит, и высокие механические свой ства в сварном шве.

Сварные трубы изготовляют из плоской заготовки — ленты (называемой штрипсом) или из листов, ширина которых соответствует длине (или половине длины) окружности трубы. Процесс изготовления сварной трубы включает следующие основные операции: формовка плоской заготовки в трубу, сварка кромок, уменьшение (редуцирование) диаметра полученной трубы. Для сварки чаще применяют следующие способы: печную сварку, сварку сопротивлением

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки: повторное прессование и спекание, пропитку смазочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-термическую обработку.

1. Выбор материала и термической обработки. Материалы для изготовления зубчатых колес подбирают по табл. 2.1. Для повышения механических характеристик материалы колес подвергают термической обработке. В зависимости от условий эксплуатации и требований к габаритам передачи применяют следующие материалы и варианты термической обработки (Т. О):

эксплуатации и требований к габаритным размерам выбирают необходимую твердость колес и соответствующий вариант термической обработки и далее группу материалов для их изготовления (табл. 2.1). На практике в основном применяют следующие варианты термической обработки (т.о.): I — т. о. колеса — улучшение, твердость НВ 235...262; т.о. шестерни — улучшение, твердость НВ 269...302. Марки сталей одинаковы для колеса и шестерни: 45, 40Х, 40ХН, 35ХМ и др.

В первой части таблицы параметров червяка записывают: модуль т, число витков z,, вид червяка (по типу ZA; ZI и т. д.), делительный угол подъема линии витка у, направление линии витка («Правое», «Левое»), исходный червяк (ссылка на ГОСТ 19036 — 81), степень точности и вид сопряжения по нормам бокового зазора по стандарту и номер стандарта (ГОСТ 3675—81). В настоящее время применяют следующие виды цилиндрических червяков: архимедов — ZA; эвольвентный — Z1: конволютные червяки Z.V1 — с прямолинейным профилем витка, ZN1 — с прямолинейным профилем впадины; червяк, образованный конусом — Z/(l и червяк, образованный тором — ZT\.

На практике в основном применяют следующие варианты термической обработки (т.о.):

кой на ГОСТ 19036—94, степень точности, вид сопряжения и обозначение стандарта на нормы точности (ГОСТ 3675—81). В настоящее время применяют следующие виды цилиндрических червяков: Z/— эвольвентный, Z71 —образованный тором, ZK\ —образованный конусом, ZM —конволютный с прямолинейным профилем витка, ТА —архимедов.

При проектировании применяют следующие виды конструкторских документов: чертеж: детали, сборочный чертеж:, чертеж: общего вида, схема, спецификация, пояснительная записка.

Шлифование наружных цилиндрических поверхностей. Для обработки наружных цилиндрических поверхностей применяют следующие виды шлифования:

Щелевая коррозия при атмосферной коррозии металлов обусловлена капиллярной конденсацией влаги в щелях и более долгим удерживанием в них влаги, чем на открытой поверхности. Для защиты металлов от щелевой коррозии применяют следующие методы:

и специальной литературе [12, 21]. На практике применяют следующие три основных принципа стопорения.