Применяют ультразвуковые

При относительно легких условиях работы (легкие удары, малая деформация металла, например ручные клейма, ручные зубила) применяют углеродистую сталь У7, У8, У9. Необходимая твердость (HRC 58) получается путем закалки и отпуска при 250—350°С. Хорошие результаты в смысле стойкости получаются при так называемой «градиентной закалк»е, или закалке с самоотпуском (см. с. 303). Степень разогрева при самоотпуске контролируется или строго регламентированными по времени условиями охлаждения, или по цветам побежалости. При этих способах термической обработки получается неравномерная твердость — высокая в рабочей части и постепенно снижающаяся к нерабочей; это обстоятельство и обеспечивает большую стойкость а работе такого инструмента. При необходимости иметь еще большую вязкость, чем при градиентной закалке стали с рабочей твердостью
Для изготовления корпусных деталей пресс-форм (обоймы, плиты и др.) применяют углеродистую и низколегированную хромом и молибденом стали.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ СТАЛЬ — сталь с высокими показателями твёрдости, износостойкости и прочности для изготовления различных инструментов, а чаще их рабочих частей. Для инструмента, работающего при невысоких скоростях резания, когда режущие кромки нагреваются до 200 — 300 °С, применяют углеродистую сталь (0,6— 1,3%С), при более высоких скоростях резания — легированную сталь, содержащую добавки хрома, вольфрама, ванадия и др. элементов, в т. ч. быстрорежущую сталь с 9 или 18% вольфрама, обладающую высокой красностойкостью.

Кроме легированной стали для изготовления рессор и пружин применяют углеродистую сталь марок 65, 70, 75, 85 (см. гл. 7 раздел «Сталь качественная»).

Для котельных барабанов применяют углеродистую сталь по ГОСТ 5520-62 и •низколегированную по специальным техническим условиям (ЧМТУ); для заклепок — углеродистую сталь по ГОСТ 499-41 и ГОСТ 380-60 и низколегированную по ГОСТ 5058-57, для автомати-•ческой и полуавтоматической сварки под •слоем флюса, в среде углекислого газа и электрошлаковой — сварочную проволоку по ГОСТ 2246-60.

Каждый сорт стали обозначают определенной маркой. Так, углеродистая сталь обыкновенного качества обозначается: Ст. О, Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3, Ст. 4, Ст. 5. Кроме конструкционной углеродистой стали обычного качества, широко применяют углеродистую качественную сталь, которая обозначается цифрами: 8, 10, 15, 20, 25, 30, 40, 45, 50. Эти цифры показывают среднее содержание в стали углерода в сотых долях процента. Например, сталь марки 25 содержит углерода 0,20—0,30%.

В типовых отечественных энергетических блоках мощностью от 160 до 800 Мет для «холодных» паропроводов применяют углеродистую сталь марки 20 или 15ГС, для «горячих» — перлитную сталь марки 12Х1МФ. Обычно используют трубы следующих наружных диаметров: на «холодных» нитках паропроводов — от 377 до 466 мм из стали 20, толщина стенки труб соответственно от 10 до 16 мм. Эти трубы применяют для блоков мощностью 160, 200 и 300 Мет. Для более крупных энергетических блоков — 500 и 800 Мет — находят применение трубы из стали 15ГС диаметром 630 и 720 мм при толщине стенки 12 и 14 мм. Число ниток — две во всех установках, кроме блока мощностью 800 Мет с двухвальной турбиной, где применены четыре нитки из труб 630X12 мм. У блока такой же мощности с одновальной турбиной устанавливаются две нитки диаметром 720X14 мм.

При изготовлении рессор и пружин, рассчитанных на небольшие напряжения, применяют углеродистую сталь. Изготовление рессор и пружин в этом случае ведется набивкой или штамповкой в горячем состоянии из отожженных прутков или проволоки.

Для армирования железобетонных конструкций применяют углеродистую или низколегированную сталь (табл. 5) в виде гладких и периодического профиля стержней. Горячекатаные арматурные стали поставляют по ГОСТ 5781—82, а упрочненные термической и термомеханической обработкой — по ГОСТ 10884—81.

В качестве напыляемых материалов применяют компактную или порошковую проволоку. Материалом компактной проволоки служат: цинк, алюминий, медь, бронза, латунь, углеродистая и нержавеющая стали и др. Для нанесения износостойких покрытий широко применяют углеродистую или пружинную проволоку, а также легированные (в том числе нержавеющие) стали. Возможна комбинация из проволок с различными материалами.

Сталь для барабанов паровых котлов работает при температуре не выше 370° С. Температура стенки барабана практически равна температуре насыщенного пара, находящегося в нем. При температурах до 370° С ползучесть стали не наблюдается. Основное требование к материалу при расчете барабана на прочность—-высокий предел текучести при рабочей температуре. Этому требованию удовлетворяет сталь 16ГНМ. Она хорошо сваривается электродуговой и электрошлаковой сваркой, поддается вальцовке и штамповке в холодном и горячем состояниях. К недостаткам этой стали можно отнести сильную зависимость предела прочности и предела текучести от условий охлаждения при нормализации, кроме того, сталь содержит дефицитные добавки молибдена и никеля. В настоящее время разрабатывают полноценные заменители стали 16ГНМ. Для барабанов на давление 11—12 Мн/м2 (110—120 ати) применяют углеродистую сталь 20.

Для обеспечения чувствительности схваты оснащают световыми локационными преобразователями, зона действия которых соответствует пространству, прилегающему к захватным органам. Наряду с тактильными и фотоэлектрическими датчиками в роботах применяют ультразвуковые устройства для измерения расстояния до захватываемых предметов.

Для контроля сварных соединений применяют ультразвуковые дефектоскопы, позволяющие определять координаты расположения отражающей поверхности, выдерживать основные параметры контроля, я наклонные преобразователи на номинальные частоты 2,5 МГц и 5,0 МГц с углами ввода поперечных эолн в металл 39°, 50°, 65°, 69° и 73°.

На основании прочностных расчетов и анализа повреждений конструкций эксплуатируемых копров определен перечень контролируемых узлов, элементов и сварных швов. Для контроля применяют ультразвуковые методы и средства дефектоскопии и толщинометрии.

у алюминия о4ёнь высокой температурой плавления, она всплывает на поверхность припоя, не мешая облуживанию очищенной поверхности металла. Для лужения и пайки применяют ультразвуковые установки и паяльники. Стержень паяльника, сделанный из меди, жестко соединяется ,с магнитострикционным преобразователем из железокобальтового сплава — пермендюра (например, марки К50Ф2), содержащем 50% кобальта, 2% ванадия и 48% железа. Нагревательный элемент паяльника имеет отдельную обмотку, питаемую от силового трансформатора. Паяльники могут использоваться для лужения и пайки нержавеющей стали, для металлизации и пайки изделий из керамики и т. п.

Для повышения интенсивности мойки мелкие детали и узлы Целесообразно встряхивать, при этом фронт ультразвуковых колебаний более активно воздействует на обращенные к нему поверхности деталей и узлов. Для этого применяют ультразвуковые ванны, совмещенные с электромагнитным вибратором (рис. 81), связанным с корзиной-бункером, в который закладываются детали (узлы), требующие мойки,

Принцип действия акустических дефектоскопов основан на регистрации параметров упругих колебаний, возбужденных в ОК. Чаще других применяют ультразвуковые эхо-дефектоскопы (табл. 8.80).

Трубы поверхностей нагрева, изготовленные из хромоникелевых аустенитных сталей, должны иметь размеры зерна 3—-7 баллов. Для массового контроля размеров зерен в трубах из аустенитных сталей, поступающих на изготвле-ние и монтаж, а также находящихся в эксплуатации, применяют ультразвуковые приборы, измеряющие затухание ультразвука (см. п. 8.8.4). Степень поражения металла меж-кристаллитной коррозией определяют ультразвуковым методом согласно ГОСТ 6032-75.

Ультразвуковые паяльники и ванны. Для ультразвукового лужения применяют ультразвуковые паяльники и ультразвуковые ванны. Технические данные некоторых ультразвуковых паяльников приведены в табл. 56.

Для контроля продуктов прокатки и волочения необходимо обеспечить высокую производительность контроля. В этом случае применяют ультразвуковые, вихретоковые, а также индуктивные, фер-розондовые и тому подобные методы магнитного контроля. Эти же методы применяют для измерения толщины изделий при одностороннем доступе.

Трубы поверхностей нагрева, изготовленные из хромоникелевых аустенитных сталей, должны иметь размеры зерна 3—7 баллов. Для массового контроля размеров зерен в трубах из аустенитных сталей, поступающих на изготовление и монтаж, а также находящихся в эксплуатации, применяют ультразвуковые приборы. Степень поражения металла межкристаллической коррозией определяют ультразвуковым методом согласно ГОСТ 6032-75.

Из-за вариаций скорости распространения УЗК для нормирования, проверки и поверки основной инструментальной погрешности толщиномеров не могут использоваться стандартные образцы, аттестованные только по геометрическим размерам, а требуется их дополнительная аттестация по скорости распространения УЗК. С учетом этого применяют ультразвуковые меры толщины КМТ-176М1 и комплект ультразвуковых стандартных образцов толщины КУСОТ-180, позволяющие поверять ультразвуковые толщиномеры в диапазоне 0,2 ... 300 мм и аттестуемые с погрешностью 0,7 % при толщинах 0,2 ... 10 мм, 0,4 % - при 10 ... 12 мм и 0,3 %- при 12 ... 300мм.