Применения автоматической

Развитие машиностроения на современном этапе в соответствии с решением XXVI съезда КПСС характеризуется комплексной механизацией и автоматизацией производства на основе широкого применения автоматических манипуляторов * (промышленных роботов), встроенных систем автоматического управления с использованием микропроцессов и мини-ЭВМ,

В результате применения автоматических измерительных устройств, например на шлифовальных станках, резко повышается стабильность заданных размеров деталей, причем сортировки на группы деталей, обработанных при таких устройствах, не требуется.

Целесообразность применения автоматических средств приемочного контроля обусловливается трудоемкостью контроля изделия, ритмом работы АЛ, легкостью автоматизации и другими условиями, определяющими в целом технико-экономическую эффективность системы контроля.

К эффективным и прогрессивным методам литья относится литье под давлением, применяемое для получения точных отливок из цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов с готовыми отверстиями и резьбой. Трудоемкость при литье под давлением в 3—8 раз ниже, чем при литье в песчано-глинистые формы. При этом способе обеспечивается экономия более 30% металла и создаются условия для применения автоматических и полуавтоматических машин. Коэффициент использования отливок (отношение массы готовой детали к массе отливки) при литье под давлением составляет 0,95, тогда как при литье в кокиль он равен 0,74.

Для ликвидации указанных факторов, снижающих эффективность применения автоматических линий, принимается ряд важ-

Известен ряд примеров применения автоматических подналадчиков для бесцентрово-шлифовальных станков. Общим недостатком большинства из этих конструкций является необходимость перемещать на весьма малые расстояния массивную бабку шлифовального круга (массой в несколько сот килограммов). Это перемещение должно составлять всего несколько микрометров и трудно достижимо из-за погрешностей и деформаций промежуточных звеньев (от датчика до шлифовального круга), а также из-за недостаточной чувствительности механизма подачи. Эта чувствительность зависит главным образом от величины сил трения в цепи механизма подачи и в направляющих шлифовальной бабки. Для уменьшения этих сил применяют принудительную смазку направляющих специальными маслами под давлением, используют направляющие качения и шариковые пары винт — гайка; стремятся сократить до предела кинематическую цепь подналадчика или перемещать через эту цепь не часть станка, несущую инструмент (бабку шлифовального круга и суппорт токарного станка), а упор, ограничивающий перемещение исполнительного органа. Такой путь является перспективным, что подтверждается испытанием некоторых опытных конструкций подналадчиков для шлифовальных станков.

Как уже было отмечено ранее, применение приспособлений-спутников позволило резко расширить возможности применения автоматических линий из агрегатных станков, использовать их для обработки самых различных деталей. Однако необходимость изготовления большого числа сложных и точных приспособлений-спутников существенно увеличивает затраты на линию. Стоимость спутников и системы их возврата (транспортеров возврата, станций фиксации, зажима, поворота, моечных станций и др.) составляет 30—55% общей стоимости линии. Поэтому стремятся обойтись без спутников даже при изготовлении деталей, очень неудобных для транспортировки.

В диагностировании по требованию предполагается активное участие персонала с использованием измерительных приборов, технической документации и инструкций. Предусматривается в случае необходимости обмен информацией между обслуживающим персоналом потребителя и изготовителем оборудования и проведение углубленного диагностирования изготовителем, использующим банк данных и программное обеспечение. Периодическое диагностирование (ежегодное и раз в полгода) включает подробный профилактический осмотр, обработку эталонных деталей, измерение геометрических, кинематических и динамических параметров с использованием малых ЭВМ. Рассматривается также возможность применения автоматических систем, использующих микропроцессоры оборудования и внешние ЭВМ, измерительные приборы, анализаторы, записывающие и запоминающие устройства. При постановке диагноза применяется логический анализ (дерево дефектов), используются статистические данные об отказах. Большая сложность решаемых задач требует децентрализации диагностической системы и применения периферийных устройств: дисплеев, перфораторов, магнитных дисков, печатающих и считывающих устройств и др. Все большее применение автоматизированные системы контроля находят в агрегатных станках. Измеряются крутящие моменты, уровни вибраций, скорости, перемещения. При постановке диагноза используются программируемые контроллеры, цветные дисплеи, базовое математическое обеспечение, приспосабливаемое к конкретным случаям применения.

для селекционной сборки и контролем продукции, изготовленной в условиях, технологически не обеспечивающих требуемой точности. Разумеется, применение автоматов для контроля готовых изделий оправдывается лишь в условиях массового производства, когда стоимость автоматовилисменных частей к ним,атак-же и их настройки окупается при крупных партиях контролируемых деталей одного размера. Учитывая известные ограничения области применения автоматических методов измерений, следует обратить особое внимание на сравнительно легко реализуемые в любом инструментальном цехе мероприятия, направленные к повышению производительности контроля (так называемая „малая автоматизация"). К таким мероприятиям относятся изготовление простейших измерительных приспособлений, элементарная рационализация конструкций калибров, изготовление комбинированных контрольных стендов, на которых смонтирована группа различных калибров для пров°рки данного изделия, широкое применение специальных измерительных приспособлений с резьбовыми роликами, применение механических приспособлений, ускоряющих процесс свинчивания и навинчивания контролируемых резьб, замена предельных двухсторонних высотомеров простыми индикаторными приспособлениями и т. д.

В случае применения автоматических смазочных аппаратов для каждого механизма предусматривается отдельный аппарат, кинематически связанный с ним.

тывать специфику специализации инструментального производства, обеспечивающую возможность эффективного применения автоматических линий для массового выпуска минимальной номенклатуры однотипного инструмента и нормализованных деталей оснастки даже на небольших предприятиях. Решение этих задач в ряде случаев не потребует создания новых заводов.

Для успешного применения автоматической сборки необходимо, чтобы конструкция изделия отвечала следующим требованиям технологичности: обеспечение размерных цепей, взаимозаменяемости деталей, ликвидации пригоночных и доделочных работ; рациональное разделение машин на сборочные единицы; устранение повторных разборок и сборок в процессе полной сборки; доступность мест монтажа; наличие технологических баз для всех деталей; удобство конструкции мелких деталей для бункерования и ориентации в процессе их перемещения; унификация и стандартизация узлов и деталей.

В сварных балках соединения вертикальной стенки с горизонтальными листами конструируют при помощи валиковых швов. Соединение с подготовкой кромок прочнее, но менее экономично. Поясные швы целесообразно конструировать непрерывными с целью: а) возможности применения автоматической сварки; б) для уменьшения концентрации напряжений, которая имеет место на концах прерывистых швов; в) более равномерного распределения напряжений по основному поперечному сечению балок.

Основной областью применения автоматической угольной сварки является сварка тонкого металла (1—2 мм); при этом производительность может достигать 100 м/час.

сч в производство сварных конструкций. Область применения автоматической сварки ограничена типом конструкций и видом сварных соединений, в основном — протяжённостью шва. Исключительно вручную производится сварка во временных мастерских, на небольших пред-

Эти значения даны с запасом, необходимым для возможности применения автоматической самсрегулировки при особо тяжёлых и не-благоприятнь.х условиях работы дьигателя.

В настоящее время уровень применения автоматической сварки при изготовлении корпусов РСВД доведен до 100 %, а трудоемкость сварочных работ составляет приблизительно 50 % от общей трудоемкости изготовления корпусов.

Основным направлением в развитии исследовательской базы ГСКБ принято повышение качества и эффективности исследований за счет увеличения энерговооруженности персонала, освоения современных методов исследований и оперативных средств получения многоцелевой информации в цифровом-виде и с записью на магнитную ленту, применения автоматической обработки магнитограмм, вычислительной техники, моделирования и ускоренных программ стендовых испытаний, а также безразборных (неразрушающих) методов контроля ряда параметров.

Другим ограничением при использовании аустенитно-ферритных швов является необходимость выдерживания содержания феррита в весьма узких пределах (около 2—5%). В металле шва с содержанием феррита меньше 2% возможно появление горячих трещин; содержание феррита более 5% приводит к охрупчиванию металла шва в процессе термической обработки или эксплуатации при высоких температурах вследствие образования хрупкой <т-фазы. Поэтому аустенитно-ферритные электроды имеют, как правило, переменный состав покрытия, меняющийся в зависимости от содержания легирующих элементов в сварочной проволоке данной партии [30]. Необходимость выдерживания содержания феррита в таких узких пределах ограничивает также возможность применения автоматической сварки под флюсом или сварки в защитных газах, так как для указанных методов сварки дополнительное легирование металла шва для обеспечения заданного уровня феррита затруднительно.

Примеры применения автоматической наплавки ленточными электродами приведены в табл. 65.

12. Каковы технологические возможности и области рационального применения автоматической дуговой сварки под флюсом?

Необходимость применения автоматической балансировки. Современные методы и средства балансировки позволяют довести конструкционную и технологическую составляющие дисбаланса вновь изготовленного или отремонтированного ротора до величины, соответствующей допустимому дисбалансу по заданному классу точности балансировки (ГОСТ 22061—76).

Общие рекомендации к сварным соединениям: искать решения, позволяющие применять стыковые швы; избегать резких изменений сечений в направлении по потоку сил и создавать плавные переходы, уменьшающие опасность проявления концентраций; при высокопрочных материалах не располагать швы в местах резкого изменения жесткости сечений, где концентрация напряжений неизбежна; обеспечить возможность применения автоматической сварки; для алюминиевых сплавов учитывать повышенную деформативность материала при сварке по сравнению со сталью, избегая жестких узлов со значительным скоплением швов.