Применения дорогостоящих

Применение предлагаемого устройства позволяет значительно уменьшить энергоемкость процесса изготовления днищ. Это достигается за счет использования для прижима фланцевой части заготовки усилия основного ползуна пресса, вследствие чего отпадает необходимость применения для этого специальных приспособлений и приводов. Кроме того, за счет равномерного распределения усилия прижима по всей поверхности повышается жесткость и износостойкость прижима. Следует также отметить, что использование-разработанного устройства дает возможность создавать оптимальное усилие прижима фланцевой части заготовки при вытяжке как на гидравлических, так и на механических прессах без применения дополнительных приспособлений. Универсальность устройства обеспечивается применением сменных профилей рабочей части кулачка.

Недостатком всех вышеназванных способов обеспечения устойчивости заготовки в процессе вытяжки является большая металлоемкость штампов вследствие необходимости применения дополнительных устройств или маленькая производительность вследствие увеличения эаготовительно-подготовительных работ.

Высокие темпы ужесточения норм на выбросы вредных веществ при повышенных требованиях к топливной экономичности автомобилей заставляют конструкторов изыскивать средства, которые могли бы без существенного изменения конструкции двигателя путем применения дополнительных устройств в системах питания и зажигания воздействовать на процессы сгорания. Эти средства должны решать следующие основные задачи:

Известно много попыток повышения полноты сгорания путем применения дополнительных устройств типа насадок-распылителей (конусов Бут—Ко), электроподогревателей смеси, обработкой смеси в магнитном или электрическом поле и так далее. Однако эти устройства либо не имеют достаточного энергетического потенциала для воздействия на бензовоздушную смесь, либо увеличивают дроссельные потери в системах впуска. При стандартных испытаниях по ездовым циклам не было обнаружено положительного влияния указанных устройств на токсические и экономические показатели двигателей и автомобилей. ,

ные 10 г/км и С„Нт в 1 г/км, обеспечивались физико-химической обработкой ОГ в каталитических нейтрализаторах, а в настоящее время этот уровень достигнут за счет оптимизации конструкции двигателя и его регулировок, применения дополнительных устройств в системе питания и зажигания.

с натягом. Они предназначены, как правило, для получения неразъемных соединений. Эти посад \н обеспечивают неподвижность соединения за счет гарантирован пых натягов и без применения дополнительных крепежных средств. В предпочтительный ряд входят посадки:

Тетрод лучевой — тетрод, в котором в результате применения дополнительных электродов достигается концентрация потока электронов в отдельные пучки лучей, что исключает проявление динатронного эффекта при достаточно больших анодных токах; применяют в качестве выходной мощной лампы в усилителях низкой частоты и генераторах [3,4].

Необходимость применения дополнительных средств неразрушающего контроля связана также с тем, что ни один из рассмотренных методов НК не является абсолютно надежным, т. е при использовании любого

Это приводит к необходимости применения дополнительных (к омическому) методов нагрева плазмы. В настоящее время наиболее перспективными из них считаются инжекционный, высокочастотный, лазерный, турбулентный, адиабатный и др. Инжекционный метод основан на дополнительной инжекции быстрых нейтральных атомов дейтерия и трития в плазму. Источники быстрых нейтральных частиц называются инжекторами. Нейтральные атомы спокойно проходят через магнитное поле в уже нагретую омическим способом плазму и ионизуются. Образовавшиеся ионы удерживаются магнитным полем и, соударяясь с другими частицами, передают им часть энергии и тем самым дополнительно нагревают плазму. Опыты по инжек-ционному нагреву в различных установках показывают, что температура ионов плазмы 7] увеличивается почти линейно с ростом мощности инжекторов: 1 — 2 эВ на 1 кВт мощности. Питание систем инжекции и их управление являются сложными задачами при большом числе инжекторов (мощность одного инжектора около 1-5 МВт).

Тетрод лучевой — тетрод, в котором в результате применения дополнительных электродов достигается концентрация потока электронов в отдельные пучки лучей, что исключает проявление динатрошюго эффекта при достаточно больших анодных токах; применяют в качестве выходной мощной лампы в усилителях низкой частоты и генераторах [3,4].

Большие возможности антикоррозионная бумага открывает для консервации и защиты от коррозии различного рода мелких стальных изделий, например крепежных (болты, винты, шпильки, гайки, заклепки, шайбы, шурупы, штифты и т. д.), роликов для подшипников, листовой стали, проволоки, калиброванных стержней и т. д. со сроком хранения 1,5—2 года, т. е. когда антикоррозионная бумага может использоваться без применения дополнительных герметизирующих упаковочных материалов. Это значительно сокращает расходы, связанные с консервацией и упаковкой продукции. Так, например, изделия крепежные по ГОСТ 18160—72 перед упаковкой в антикоррозионную бумагу следует подвергать подготовке по ГОСТ 9.014—78, а затем в упакованном виде помещать в транспортную тару, в качестве которой используются ящики деревянные по ГОСТ 2991—76, ящики металлические, пластмассовые, картонные по ГОСТ 9142—77. Такого рода упаковка обеспечивает защиту упакованных металлоизделий на срок до двух-трех лет в легких и средних условиях.

пароперегреватели и горячие части турбин. Переход на более высокие параметры (580—650 °С) требуют применения дорогостоящих высоколегированных (аустенитных) сталей.

Недостатки подшипников скольжения: большие габариты в осевом направлении, значительный расход смазочного материала и необходимость систематического наблюдения за процессом смазки, необходимость применения дорогостоящих и дефицитных антифрикционных материалов для вкладышей.

К недостаткам червячных передач могут быть отнесены: сравнительно низкий к. п. д., небольшая по сравнению с зубчатыми передачами передаваемая мощность (обычно не более 70 кВт), повышенный износ и необходимость применения дорогостоящих материалов (бронзы).

При экономической нецелесообразности применения дорогостоящих высоколегированных сталей используют малоуглеродистые низколегированные стали с припуском на коррозию иногда до 6—10 мм с учетом скорости проникновения коррозии и расчетного срока эксплуатации оборудования. Однако во избежание сероводородного растрескивания эти стали должны применяться при ограниченной твердости металла — не выше HRC 22. Это ограничение накладывается и на металл сварного соединения. Кроме того, все сварные соединения должны быть подвергнуты послесварочной обработке. Наиболее распространенный метод снятия остаточных сварочных напряжений — термическая обработка сварного соединения (высокий отпуск). При этом очень существенны скорости нагрева и охлаждения, которые обязательно регламентируются для каждой из марок сталей. Так, для малоуглеродистых сталей типа стали 20 режим термической обработки следующий: нагрев до температуры 893^933 К; выдержка после прогрева 1 ч; скорость нагрева 523—573 К/ч; охлаждение до 573 К совместно с печью. И только для стыков диаметром менее 114 мм, имеющих толщину стенки менее 6 мм, режим может быть упрощен увеличением скорости нагрева до 873 К/ч, сокращением времени выдержки до 0,5 ч и нерегулируемым охлаждением.

На станках данного типа производится обработка координатно-расположенных отверстий без применения дорогостоящих кондукторов. Точность расположения отверстий при этом зависит от точности останова исполнительного органа станка в заданном положении. Запаздывание с переключениями, инерционные перебеги, люфты, упругие деформации деталей — все это отрицательно сказывается на точности. Основными путями уменьшения влияния указанных факторов на точность позицирования являются следующие: подача сигнала на отключение или переключение станка заблаговременно, с учетом фактора запаздывания; сокращение времени прохождения сигнала на отключение или переключение за счет выполнения канала передачи сигнала на быстродействующих полупроводниковых элементах; введение торможения рабочего органа станка с выполнением его возможно ближе к исполнительному органу с тем, чтобы уменьшить массу подтормаживаемых узлов.

В частности, изготовление деталей из нескольких материалов, соединяемых путем сварки или пайки, дало возможность привести условия работы не только каждой детали в отдельности, но даже элементов детали в полное соответствие с тем материалом, который наиболее полно отвечает характеру и величине передаваемых усилий. Этим не только были обеспечены большая надежность работы деталей, снижение их веса и себестоимости, но и ликвидация применения дорогостоящих материалов для тех элементов деталей, где это не требуется условиями их работы и где, следовательно, высокие качества материала не используются.

Затраты на конструкторские работы имеют тенденцию к повышению. Объясняется это тем, что возрастающие сложность и трудоемкость конструируемых машин требуют высококвалифицированных специалистов, применения дорогостоящих электронно-вычислительных машин, совершенной оргтехники и современных средств связи. Кроме того, постоянное улучшение условий творческого труда работников конструкторских организаций вызывает необходимость в дополнительных вложениях.

К недостаткам рабочих жидкостей на основе сложных эфиров относятся: повышенная текучесть (проницаемость), что требует усложнения уплотняющих устройств; повышенная агрессивность к обычным уплотнительным материалам (требуют применения дорогостоящих резин на основе фторорганических каучуков), повышенная агрессивность к применяемым лакокрасочным покрытиям, плохая совместимость с медью, цинком, кадмием, свинцом.

Экструзией как термопластических, так и термореактивных материалов достигнута возможность получения заготовок или изделий любой длины без применения дорогостоящих прессформ. Весьма широкий диапазон толщины стенок или диаметра изделий достигнут при экструзии термопластиков (например, трубы толщиной стенок от 0,25 до 12 мм и выше, нити и стержни диаметром от 0,25 до 50 мм). Метод экструзии термореактивных материалов может быть использован для массового производства изделий несложной конфигурации или заготовок с последующей разрезкой их на изделия.

Однако использование плоских перфорированных решеток в топках котлов крайне редко, в основном по следующим причинам: сложность изготовления, а также обеспечения прочности и свободы таплового расширения, особенно при больших размерах решетки; отсутствие охлаждения требует применения дорогостоящих жаропрочных сталей; просыпание материала слоя в воздушный короб; усложнение системы подготовки топлива для обеспечения максимального размера куска.

Разработанные в последнее время технологии умягчения воды позволяют обеспечить возможность использования ОРР для регенерации катионитных фильтров без применения дорогостоящих выпарных аппаратов [9, 10]. На рис. 1.1,в—е приведены схемы умягчения воды без выпарных аппаратов. По схеме, представленной на рис. 1.1,в, разбавленная часть ОРР и отмывочные воды собираются в бак 17, откуда насосом /8 в течение филь-троцикла подаются в осветлитель исходной воды 1. Концентрированная часть ОРР собирается в баке 19, а затем насосом 7 подается в осветлитель 8, где подвергается содоизвестковой обработке. Полученный раствор подкисляется и направляется для регенерации катионитного фильтра. Расход кислоты (серной или соляной) принимается с таким расчетом, чтобы щелочность умягченной воды составляла 0,3—0,5 мг-экв/л, а расход соды принимается из расчета обеспечения необходимой концентрации ре-генерационного раствора (РР).