Применения подогрева

В случае применения подшипников средней серии не проходит также межосевое расстояние передачи аи, = 90 мм.

Значения коэффициента безопасности А^ь в зависимости от вида нагружения и области применения подшипников принимают по табл. 6.3, температурного коэффициента К-г по табл. 6.4.

где п частота вращения кольца, об/мин; р показатель степени /' = 3 для шариковых и р= 10/3 = 3,33 для роликовых подшипников; «23 коэффициент, характеризующий совместное влияние на ресурс подшипника качества металла колец, тел качения и условий эксплуатации (наличие гидродинамической пленки масла между контактирующими поверхностями деталей подшипника, перекосы колец)- Для обычных условий применения подшипников принимаю! следующие значения коэффициента «2з:

Для наиболее распространенного в общем машиностроении случая применения подшипников класса точности 0 выбор полей допусков вала и отверстия корпуса можно производить по табл. 6.5, 6.6. В таблицах: RE эквивалент-

Многолетней практикой применения подшипников установлено, что соединение с валом или корпусом колец, вращающихся относительно нагрузки, должно осуществляться обязательно с натягом, исключающим проворачивание и обкатывание кольцом сопряженной детали и, как следствие, развальцовку посадочных поверхностей и контактную коррозию.

Для обычных условий применения подшипников (материал обычной плавки, наличие перекосов колец, отсутствие надежной гидродинамической пленки масла) значения коэффициента а2з:

Для наиболее распространенного в общем машиностроении случая применения подшипников класса точности 0 поля допусков вала и отверстия корпуса можно выбирать по табл. 7.6 и 7.7 (в таблицах Рг — эквивалентная динамическая нагрузка, Q — базовая динамическая радиальная грузоподъемность подшипника по каталогу).

Область применения подшипников скольжения в современном машиностроении сократилась в связи с распространением подшипников

8.3. Назовите области применения подшипников качения отдельных классов точности. Выгодно ли применять подшипники высоких классов точности?

Табл. 13.1 Классификация и области применения подшипников скольжения

Упругая установка расширяет возможности применения подшипников качения и позволяет менять условия их нагружения.

4. Почему эквивалент углерода является критерием для оценки необходимости применения подогрева при сварке стали?

Способы предотвращения холодных трещин в сварных соединениях направлены на уменьшение или устранение отрицательного действия основных факторов, обусловливающих их образование, путем: 1) регулирования структуры металла сварных соединений; 2) снижения концентрации диффузионного водорода в шве; 3) уменьшения уровня сварочных напряжений. Способы регулирования структуры рассмотрены в п. 13.3. Наиболее часто для предотвращения холодных трещин применяют предварительный или последующий подогрев сварных соединений. При сварке углеродистых и низколегированных сталей, не содержащих активных карбидообразующих, подогрев может исключить закалочные структуры в шве и ЗТВ. Кроме того, подогрев способствует интенсивному удалению Нд из соединения. При невозможности или нецелесообразности применения подогрева проводят низкий или высокий отпуск сварных узлов непосредственно после сварки. Для предотвращения XT в ряде случаев (мартенситные стали небольших толщин) достаточен местный кратковременный отпуск с помощью индуктора ТВЧ или других концентрированных источников теплоты с нагревом до 1000 К в течение 2...3 мин.

Без применения подогрева (—50°С) скорость охлаждения металла шва увеличивается, что способствует измельчению зерен. Причем получившаяся структура аналогична структуре металла шва, полученной сваркой при темепературе 20°С. В этом случае образуется наиболее мелкодисперсная структура.

маслах растворимого шлама. В целях ускорения отстаивания в отстойниках обычно предусматривается предварительный подогрев масла (паровой или электрический), так как при этом снижается вязкость масла и, таким образом, создаются более благоприятные условия для выпадения воды и нерастворимых механических примесей. Однако более полная очистка масла получается без применения подогрева, хотя время отстоя при этом увеличивается.

Выбор режима подогрева при сварке или отпуска после сварки определяется требованиями отсутствия трещин и обеспечения необходимого уровня механических свойств сварного соединения. Для сварных конструкций из малоуглеродистой стали или хромомолибденовой относительно небольшой толщины — до 10—15 мм — удается обеспечить указанные требования за счет соответствующего выбора термического режима сварки без применения подогрева или отпуска сваренного изделия. При изготовлении сварных конструкций из хромомолибденовых сталей с толщиной свариваемых элементов свыше 15 мм необходим подогрев при температурах 200—400° в зависимости от жесткости изделия и содержания в стали углерода. Использование

КР-4 Фенольно-формальдегид-ная смола Р — 100 вес. ч.; отвердитель (керосиновый контакт 1 и 2-й сорт) = 4500 , , = — -г- вес. ч. (А — кис-А лотное число контакта). Инструкция ЦНИИМОД МЛП 1954. ТУ на смолу Я Картон, бумага, древесина, текстильные материалы Предел прочности на скалывание вдоль плоскости склейки 130 кГ/см*. Средняя допустимая прочность 75 — 100 кГ/см1. Диапазон допустимых температур от +60 до — 60° С. Нестойкий в щелочах, углеводородах; в воде прочность снижается на 25%. Морозостойкий; не токсичен Склеивание при комнатной температуре. Выдержка под давлением без применения подогрева 6 — 12 ч. без давления и подогрева 12 — 18 ч, с давлением н подогревом до 60° С 1—2 ч при толщине склеиваемого слоя более 5 мм и 0,5 — 1 * при толщине менее 5 мм

В случае 'применения подогрева воздуха отборным паром в калорифере экономичность электростанции может как увеличиваться,

мость применения подогрева воздуха, обязательного при работе котла на бурых углях с влажностью 25— 40% . Применение подогрева воздуха при работе котлов на каменных углях теплотворной способностью 25 100 кДж/кг (6000 ккал/кг) с приведенной зольностью 1,5—2% кг/тыс, ккал не рекомендуется из-за возможного пережога колосников. Противопоказана работа котла на высокозольных и высоковлажных бурых углях и отходах углеобогащения с теплотворной способностью меньше 11 700 кДж/кг (2800 ккал/ кг), а также на сланцах, торфе и прочем топливе с содержанием серы более чем 0,2-10~3% кг/ккал.

Конвективные блоки котлов для твердого топлива и газомазутных котлов одинаковы. В случае применения подогрева воздуха (котлы типа КВ-ТСВ) конвективный блок имеет меньшие размеры, так как в него включается один конвективный пакет. Конвективная поверхность нагрева образуется конвективными пакетами, фестонным и задним экранами и расположена в вертикальной шахте с полностью экранированными стенками. Задняя и передняя стенки шахты образованы трубами 060x3 мм, расположенными с шагом 64 мм, которые соединены с камерами 0219x10 мм. Боковые стенки выполнены из вертикальных труб (083x3,5 мм), расположенных с шагом 128 мм, объединенных камерами 0219x10 мм. Эти трубы, в свою очередь, объединяют U-образные змеевики, выполненные из труб 028 х 3 мм. Змеевики расположены таким образом, что в конвективной шахте трубы образуют шахматный пучок с шагами 8г — 64 мм и /S2 = 40 мм. Цельносварная передняя стенка шахты, являющаяся одновременно задней стенкой топки, в нижней части разведена в четырехрядный фестон с шагами труб

Существенную роль играет то, что изменение физических свойств приводит к ухудшению целого ряда технологических свойств, таких как деформируемость при штамповке, свариваемость и др. Так, хорошей свариваемостью отличаются низкоуглеродистые стали. Сварка средне-и особенно высокоуглеродистых сталей требует применения подогрева, замедляющего охлаждение, и других технологических операций, предупреждающих образование трещин.

Достигаемое этим снижение необходимой поверхности нагрева тарогенератора и соответствующих капиталовложений, несмотря на некоторое увеличение текущих затрат, приводит к значительной эконо-лии приведенных затрат. Так, например, экономия суммарных расчет-шх затрат, достигаемая в энерготехнологическом парогазовом блоке : пиролизом высокосернистого мазута с турбиной К-300-240 от применения'подогрева воздуха до 300° С в воздухоподогревателе парогенератора ПК-41, составляет 204 тыс, руб./год.