Применения приспособлений

По сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом плазменная дуга имеет ряд преимуществ. Во-первых, она является более концентрированным источником теплоты и вследствие этого обладает большей проплавляющей способностью. Плазменной дугой можно сваривать металл толщиной до 10 мм без разделки кромок и применения присадочного металла. При этом снижается тепловое влияние дуги на свариваемый металл и уменьшаются сварочные деформации. Во-вторых, плазменная дуга обладает более высокой стабильностью горения, что обеспечивает повышенное качество сварных швов. Это позволяет выполнять так называемую микроплазменную сварку металла толщиной 0,025—0,8 мм на токах 0,5— 10 А. В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить так называемую проникающую плазменную дугу. В этом случае резко возрастет тепловая мощность дуги, скорость истечения и давление плазмы. Такая дуга дает сквозное проплавление и выдувает расплавленный металл (процесс резки). Недостаток плазменной сварки — недолговечность горелок вследствие частого выхода из строя сопел и электродов.

Листы из полиэтилена можно сваривать непосредственным соединением нагретых листов, без применения присадочного материала, а также по способу, аналогичному сварке винипласта с применением сварочных прутков. Полиэтилен можно сваривать также и другими способами: при помощи трения, ультразвука, токами высокой частоты и др.

При выборе метода сварки конструктор, учитывая свариваемость металла заготовок, должен назначить тип соединения и обеспечить удобство выполнения сборочно-сварочных операций. Доставка крупных сварных изделий целиком к месту эксплуатации нередко оказывается нецелесообразной или невозможной, В этом случае часть сварочных операций выполняют при монтаже. Подход к выбору метода сварки и конструктивному оформлению соединений для заводской и монтажной сварки может быть различным. Поэтому размеры элементов и места расположения монтажных швов назначают одновременно с выбором метода сварки. Выбор метода сварки обычно включает назначение типа сварного соединения, приемов его выполнения и применения присадочного металла, а также термообработки (если это необходимо). Эти данные предопределяют механические свойства сварного соединения н значения допускаемого напряжения, что необходимо для расчетов на прочность.

Электрошлаковая наплавка. Высоколегированный наплавленный слой получают главным образом в результате применения присадочного металла (проволоки сплошного сечения, отливок, порошковой и электродной проволоки). Для высоколегированных сплавов наиболее пригоден флюс АН-22, для углеродистых и легированных сплавов — флюсы АН-8 (ГОСТ 9087—69) и молотый плавиковый шпат.

Термопласты всех видов хорошо поддаются сварке. Высокоэластичные пластмассы (полиолефины, полиамиды, полиметилметакрилаты) сваривают контактной сваркой без применения присадочного материала. Тонкие листы и пленки сваривают внахлестку пропусканием пленок между роликами, подогреваемыми электрическим током. Плиты, бруски и другие подобные изделия сваривают встык. Свариваемые поверхности сжимают под давлением 1-3 кгс/см2; стык разогревают токами высокой частоты или ультразвуком. Прочность сварного стыка близка к прочности самого материала.

При угледуговой сварке наиболее распространёнными являются соединения, выполняемые без применения присадочного металла, при толщине свариваемых элементов 1—3 мм.

При дуговой электросварке угольным электродом дуга горит между угольным или графитовым электродом и свариваемым металлом. При этом методе сварки обычно пользуются постоянным током и прямой полярностью, что обеспечивает большую устойчивость дуги и меньший расход электродов, а также предохраняет металл шва от науглероживания. Сварка угольным электродом имеет ограниченное применение в промышленности и используется главным образом для сварки тонкостенных изделий с бортовыми соединениями, не требующими применения присадочного металла, а также при горячей сварке чугуна и при сварке цветных металлов. Высокая тепловая мощность вольтовой дуги позволяет сваривать металл без скоса кромок. В случае, если форма соединения требует применения присадочного металла, последний укладывается в разделку шва в виде круглых или фасонных прутков (фиг. 55).

Бортовое соединение применяется при сварке листов толщиной до 2 мм и высотой отбортовки, обеспечивающей образование шва без применения присадочного металла.

Патрубки чаще всего приваривают к корпусу, однако при крупных размерах они обычно крепятся фланцами, даже если требуется устанавливать их под большим углом к стенке корпуса. Все сварные швы при приварке патрубков формируются без применения присадочного металла, что кроме сведения к минимуму риска возникновения усталостного разрушения делает неразрушающий контроль относительно легким, поскольку по внутреннему диаметру аустенитное покрытие будет отсутствовать.

Сварка стыков производится в следующей последовательности. Сначала производится пролудка стыка, т. е. сплавление кромок труб у корня шва без применения присадочного материала. Это обеспечивает полный провар корня шва и уменьшает протеки металла внутрь трубы. Толщина слоя пролудии должна быть 2—3 мм, длина участка пролудки не должна превышать 20 мм. Вслед за пролудкой накладывается на этом участке нормальный шов с образованием усиления до 2—3 мм и плавного перехода к основному металлу. Следует обращать особое внимание на полное проплавление прихваток при образовании первого про-лудочного слоя.

Отливки, подлежащие заварке, как правило, подвергаются местному или общему нагреву газовыми горелками, в термических или специальных электрических печах. Заварку дефектного места начинают с оплавления его поверхности сварочной горелкой без применения присадочного материала. Если на всей оплавленной поверхности образуется чистая и гладкая ванна расплавленного металла, можно продолжать заварку дефекта с применением присадочного материала. В случае обнаружения на оплавленной поверхности рыхлот и засоров необходимо провести повторную, более глубокую разделку дефектного места обработкой резанием.

4)снижение стоимости механической обработки путем применения приспособлений, использование которых становится более эффективным благодаря увеличению серийности;

творческого подхода при проектировании приспособлений бесспорно и важно, но оно должно быть направлено не по линии импровизации, а по линии предварительной разработки кинематических и силовых схем приспособлений. Этим достигается максимальная степень нормализации и унификации деталей и узлов, предопределяющих возможность многократного применения приспособлений, следствием чего является обратимость высокопроизводительных специальных приспособлений для обработки различных конструкций заготовок деталей машин, входящих в один и тот же технологический ряд.

В крупносерийном и массовом производстве с устойчивым объектом производства применение системы агрегатирования приспособлений Становится уже менее экономичным, так как затраты на специальное приспособление в большинстве случаев окупаются» длителыюе-'рью его эксплуатации, выраженной числом изготовленных деталей. Если смена конструкций изготовляемых объектов происходит сравнительно часто, то целесообразность применения приспособлений агрегатной конструкции не вызывает сомнений.

з) расширением возможности применения приспособлений при механической обработке.

Об экономике применения приспособлений. Целесообразность использования приспособления того или иного типа, особенно специального назначения, должна быть экономически обоснована. В общем случае, если в год на данной операции должно собираться А узлов, а стоимость приспособления Я, то

При организации новых видов производства следует при выборе типа станка учитывать габариты, вес и конфигурацию детали, требующей обработки нескольких плоскостей с одной установки. Следует также учитывать точность обработки, чистоту поверхности и производительность. Грузоподъемность продольно-фрезерных станков ниже, чем продольно-строгальных. Это заставляет обработку деталей большого веса предусматривать на продольно-строгальных станках. Для выдерживания перпендикулярности и параллельности плоскостей в единичном производстве без применения приспособлений обработка производится с одной установки, в связи с чем основным параметром, определяющим размеры станка, является расстояние между его стойками. Поэтому при обработке деталей, требующих расстояния между стойками больше 3—3,5 м, применяются продольно-строгальные станки, так как продольно-фрезерные станки больших размеров встречаются довольно редко.

Измерением указанных выше элементов ограничивается область применения приспособлений с жёсткими калибрами. Более рентабельными являются приспособ-

Методы выверки на расточных станках. Расточные станки обычно оборудуются точными масштабными линейками, по которым производится перемещение на нужные расстояния шпиндельной коробки и стола; для повышения точности отсчётов применяются оптические линзы. Основные методы выверки и обеспечения точности расположения отверстий в корпусных деталях по главнейшим элементам на расточных станках, в условиях единичного и серийного производства без применения приспособлений приведены в табл. 35 [6, 9, 10, 11, 12].

Координатно-расточные станки предназначаются для окончательной обработки отверстий с точным (до 0,005—0,01 мм) расположением их центров от основных базовых поверхностей детали без применения приспособлений для направления инструмента. На этих станках производятся также сверление, зенкерование, развёртывание и чистовое фрезерование поверхностей. В некоторых случаях станки используются как измерительные машины для проверки деталей, изготовленных

вальные, б) с автоподачей, в) универсальные. Их отличительная особенность — высокие числа оборотов и большие скорости резания, обеспечивающие чистоту обработки. Обыкновенные фрезерные станки при использовании специальных приспособлений могут вырабатывать ящичные прямые и ящичные полупотайные шипы („ласточкин хвост").Их производительность может быть повышена посредством применения приспособлений для автоподачи (см. ниже). Большой производительностью отличаются станки с автоматической карусельной подачей. Чрезвычайно удобны универсальные станки для модельного производства.

Экономичность применения приспособлений такой конструкции будет тем выше, чем больше сокращается длительность холостых ходов.. ,