Применения уплотнений

Установившиеся экономические границы применения универсальных автоматов для изготовления деталей машин основаны главным образом на расчетах, связывающих величину партии и длительность подготовительно-заключительного времени. Эта зависимость правильна только при условии, если мы имеем дело с индивидуальными конструкциями деталей, обусловливающими и индивидуальные наладки станков для каждой детали в отдельности; в подобных случаях величина партии, действительно, имеет решающее значение.

Правильный выбор измерительных баз заключается в обеспечении метрологически надежных и удобных условий контроля, возможности максимального упрощения конструкции мерительных инструментов, применения универсальных измерительных средств, унификации и уменьшения количества применяемого инструмента и т. д.

применения универсальных языков программирования.

Области применения универсальных ЭВМ

В настоящее время наиболее часто измеряются временные и кинематические параметры — первая группа, затем силовые — вторая группа, энергетические, тепловые и вибрационные. Это объясняется тем, что параметры первой группы наиболее тесно связаны с функциональным назначением ПР, являются его выходными параметрами, позволяют проще реализовать процесс измерения путем применения универсальных датчиков и достаточно хорошо обеспечены существующими методами и средствами их измерения. Параметры второй группы отражают состояние и режимы работы системы приводов и действие инерционных нагрузок на исполнительный орган ПР. Они сложнее поддаются измерению, поскольку требуют, как правило, встраивать датчики в систему привода.

ние стоимости штамповой оснастки на 70—80% и уменьшение загрузки штамповых отделений (участков) инструментальных цехов. Средние показатели эффективности применения универсальных переналаживаемых штампов приведены в табл. 3.

Средние показатели эффективности применения универсальных наладочных штампов для штамповочного молота с весом падающих частей 1 m (по данным ВПТИСтройдормаша)

Как уже отмечалось, в настоящее время наиболее часто измеряются временные и кинематические параметры — первая группа, затем силовые — вторая группа, энергетические тепловые и вибрационные. Это объясняется тем, что параметры первой группы наиболее тесно связаны с функциональным назначением ПР, являются его выходными параметрами, позволяют проще реализовать процесс измерения путем применения универсальных датчиков и, наконец, достаточно хорошо обеспечены существующими методами и средствами их измерения. Параметры второй группы отражают состояние и режимы работы системы приводов и действие инерционных нагрузок на исполнительный орган ПР. Они сложнее поддаются измерению, поскольку требуют, как правило, встраивания датчиков в систему привода, а это связано со значительными затратами и не во всех случаях возможно.

Так, для гладких элементов размерами до 500 мм по ГОСТ 24853—81 (СТ СЭВ 157—75) калибры предусмотрены в 6-м квалитете и грубее. Однако некоторые предприятия отказываются от применения калибров уже в 7-м квалитете, устанавливая в своих нормативно-технических документах обязательность применения универсальных измерительных средств.

Механизация пригоночных работ при сборке осуществляется в основном за счет применения универсальных и специализированных инструментов с электрическим и пневматическим приводами. Классификация электрифицированного и пневматического инструмента, используемого для пригоночных работ, показана на фиг. 23.

Анализ работы крупных станков, проведенный работниками ЦНИИТМАШа, показывает, что фактические затраты времени на установку, выверку, закрепление деталей, смену и регулировку инструмента, промеры, управление станком для различных типов станков доходят: до 48% на расточных станках; 40% на карусельных; 30—35% на крупнотокарных, 23% на продольно-строгальных. В этих условиях сокращение вспомогательного времени достигается путем дальнейшей концентрации технологического процесса, применения универсальных приспособлений с механизированным зажимом деталей, облегчения установки и снятия режущего инструмента, упрощения измерений и управления станком, а также повышения технологичности обрабатываемых деталей.

Резаки для работы в тяжевых условиях. При резке прибылей, отливок, поступающих на обрубной участок часто в нагретом состоянии и имеющих большое количество пригара в виде шлака и земли, режим работы аппаратуры крайне тяжел. Мундштуки резаков перегреваются, в зону пламени из разреза попадают расплавленные брызги и шлак, что приводит в случае применения универсальных резаков к частым хлопкам и обратным ударам пламени. Для этих условий могут быть рекомендованы резаки РС-2А и РС-ЗП с внутрисопловым смешением горючего газа и подогревающего кислорода. Основное их отличие от универсальных резаков состоит в том, что горючая смесь образуется непосредственно в выходном канале мундштука, чем и обеспечивается высокая устойчивость их работы в тяжелых условиях. Пуск режущего кислорода осуществляется более удобным в работе рычажным механизмом с клапаном. Уплотнение каналов режущего, подогревающего кислорода и горючего газа осуществляется конусом головки резака и коническими поверхностями мундштука. Газы подводятся к головке по отдельным трубкам.

по сравнению с планетарной число деталей меньше в несколько раз, а стоимость — примерно в 2 раза; малые нагрузки на валы и опоры вследствие симметричной конструкции; высокий КПД (г^0,9 при w=100); высокие демпфирующие способности; малый шум при работе; возможность передачи движения в герметизированное пространство без применения уплотнений. Недостатки: сравнительно высокое значение нижнего предела передаточного числа м = 80; сложность изготовления гибкого колеса и генератора волн — требуется специальная оснастка. Это затрудняет индивидуальное производство и ремонтные работы. При серийном изготовлении волновых передач не возникает особых технологических трудностей. Сравнительно низкий срок службы стандартных редукторов общего назначения—10000ч (ГОСТ 16162—85).

Достоинства волновых передач. 1. Способность передавать большие нагрузки при малых габаритах, так как в зацеплении одновременно находится до '/з всех зубьев. 2. Возможность передачи движения в герметизированное пространство без применения уплотнений. 3. Большое передаточное число при малых габаритах и сравнительно высоком к.п.д. Для одной ступени и^ ^315 при к.п.д. г] = 0,8. ..0,9. 4. Работа с меньшим шумом и высокой демпфирующей * способностью.

Рис. 31. Примеры применения уплотнений:

Наиболее обширная область применения уплотнений в общем машиностроении — это герметизация входных и выходных валов машин и агрегатов. Уплотнения с одной стороны предупреждают утечку масла из корпуса машин, с другой — защищают внутренние полости корпуса от внешних воздействий (проникновения пыли, грязи и влаги извне). Это особенно важно для машин, работающих на открытом воздухе в соседстве с агрессивными средами.

Другая область применения уплотнений — это герметизация полостей в машинах, содержащих газы и жидкости при высоких давлениях или под вакуумом. В роторных машинах (в паровых и газовых турбинах, центробежных и аксиальных компрессорах и т. д.) необходимо уплотнение вращающихся валов и роторов; в поршневых машинах — уплотнение возвратно-поступательно движущихся частей (поршней, плунжеров, скалок).

Недостатком жидкой смазки является лёгкое вытекание из корпусов, вызывающее необходимость применения уплотнений и частого пополнения смазки.

ностям соединения. Прижатие деталей уплотнения происходит: а) за счёт упругости пружин или упругости самого материала деталей (пружинные поршневые кольца, набивки); б) автоматически, под действием давления уплотняемой среды (манжеты, разжимные кольца); в) комбинацией из первых двух.. Практика конструирования и применения уплотнений широко использует в одном узле сочетания уплотнений из всех трёх групп. Например, притёртые (пришлифованные) поршни (1-я группа) нередко снабжают дополнительными канавками, играющими роль лабиринтов (2-я группа). Точно так же канавки лабиринтного типа в ряде случаев прорезают на уплотняющих поверхностях широких поршневых колец и колец металлической набивки сальников (3-я группа). Канавки не только улучшают уплотнение, но одновременно служат для сохранения в них смазки и скопления механических загрязнений. Нередко в уплотнениях манжетами добавляют пружины, обеспечивающие плотное прилегание кромок манжет в начальный момент возникновения избыточного давления.

71. Сафонов JU1., Орлик В.Г., Крутккий JLT. О целесообразности применения уплотнений с осевыми зазорами в паровых турбинах // Теплоэнергетика. 1979. № 6. С.-36—39.

181. Области применения уплотнений резиновыми кольцами

Ширина канавки В определяет ее объем и существенно влияет на габариты соединения. Кольцо должно располагаться в канавке свободно, а объем канавки должен быть на 5—10% больше объема кольца с учетом неблагоприятного сочетания допусков. Это условие учитывает объемное набухание кольца в среде до 5%. Для резин, имеющих большое набухание в рабочей жидкости, необходимо предусматривать специальные канавки с соответственно увеличенным объемом. Для номенклатуры стандартных колец круглого сечения установлен ряд исполнительных размеров канавок, рассчитанных с запасом по объему до 50%, исходя из возможности применения уплотнений для самых разных сред. В случае определенной среды широкие канавки применять нецелесообразно,

териала уплотнений на соответствующие высокотемпературные смеси, которые недостаточно морозостойки и потребуют коренной переработки ряда уплотнений. Поэтому вполне целесообразно заново проанализировать всю проблему. Вероятно имеет смысл несколько увеличить вес и габариты гидропривода с целью увеличения объема масла и поверхности теплоотвода, снижения температуры нагрева до 120—• 125° С и применения уплотнений из нитрильной резины. В рассматриваемом примере снижение температуры до 123° С к концу цикла может быть достигнуто за счет увеличения объема масла (типа АМГ-10) до 5 л и поверхности теплоотвода до 0,6 м* (кривая 2 на рис. 4.7). При этом расчетный вес гидропривода увеличится на