Применением делительных

Недостатком сварки является нестабильность качества шва, зависящая от квалификации сварщика. Этот недостаток в значительной степени устраняется применением автоматической СЕ)арки.

О введением электрохимических методов защиты резко сокрв^и-лось число сквозньх коррозионных разрушени!; (свищеЗ). В связи с широким применением автоматической сварки под слоем флюса в среде защитных газов для монтажных сварных швов, улучшением качества электродов для ручной дуговой сварка, повышением требований к сварц.иком и внедрением в практику HOBI;X методов контроля свар-;ьх швов значительно сократилось число разрывов по монтажным швам. При этом, например, одним из ооновньх видов разрушения нефтепроводов стадо разрушение по основному металлу труб в местах поверхностях дефектов и заводским сварным швам (рис. 1„Ь).

С применением автоматической сварки под флюсом и контактной сварки на заводах СССР создан ряд поточных механизированных линий: на заводе

С 1936 г. начался третий этап в развитии радиоприемной техники, который был прерван в 1941 г. Великой Отечественной войной. Этот этап характеризовался отказом от регенеративных и массовым выпуском супергетеродинных радиоприемников на многофункциональных стеклянных и металлических лампах с применением автоматической регулировки усиления, регулировки тембра, коротковолнового диапазона, различного рода новых материалов, конструктивных особенностей и т. п. (ЦРЛ-10, СВД-1, СВД-9, 6-Н-1 и др.)- Радиоприемная техника шагнула на новую, более высокую ступень.

При организации сквозной автоматической линии обработки контрольные автоматы должны быть включены в общую цепь операций с применением автоматической (без участия человека) загрузки и сортировки деталей. Производительность контрольных автоматов в этом случае должна точно соответствовать производительности автоматической линии, т. е. обладать одинаковым с ней тактом.

Проиллюстрируем художественно-конструкторский подход к решению проблемы на примере операторского пункта с применением автоматической системы централизованного контроля и управления типа «Пуск» (ЦНИИКА).

Прессы двухкривошипные, от-крытые, двухстоечные, наклоняемые применяются для штамповки на прогрессивных штампах с применением автоматической подачи. Они отличаются от одно-кривошипных наклоняемых прессов только конструкцией коленчатого вала, частью станины, связанной с ним, и большими величинами основных параметров. Изображённый на фиг. 13 двухкривошипный наклоняемый пресс изготовляется с усилием от 80 до 180 т. Этот пресс имеет следующие основные конструктивные особенности: функцию коленчатого вала выполняют шестерни с эксцентриками, вращающиеся на неподвижной консольной оси, закреплённой в головке станины; ползун имеет длинные направляющие и пневматическое устройство для уравновешивания; шатун выполнен стальным, кованым; регулировка штамповой высоты осуществляется от отдельного электродвигателя; станина — стальная, сварной конструкции; муфта включения — фрикционная, пневматическая с кнопочным управлением. Прессы обеспечивают более точную штамповку, чем обычные; имеют значительно меньший износ инструмента. Благодаря двум шатунам ползун менее чувствителен к перекосам при нецентральном приложении усилий относительно оси ползуна. Основные параметры пресса (фиг. 13) близки к однокривошшшым открытым наклоняемым прессам.

автоматической аргонодуговой сваркой, токами высокой частоты или контактной сваркой на автоматизированных стыкосварочных машинах. Техническими условиями ТУ 108-970—80. «Панели мембранные. Технические условия» допускается соединение труб в плети с выполнением корня шва ручной аргонодуговой сваркой с последующим заполнением разделки кромок ручной электродуговой сваркой. Соединение плетей труб в панели производят с применением автоматической дуговой сварки под флюсом или в защитном газе. В отдельных случаях может быть применена полуавтоматическая и ручная электродуговая сварка. Панели из плавниковых и сребренных труб сваривают по вершинам ребер стыковыми швами с двух сторон.

Повышение точности обработки может быть достигнуто повышением точности каждого параметра и сокращением числа входных параметров, влияющих на отклонение выходного параметра; уменьшением чувствительности системы к входным воздействиям и условиям обработки; применением автоматической системы компенсации всех или доминирующих входных параметров.

индустриальном способе изготовления резервуаров их цилиндрическая часть, днище и настил изготовляют отдельными полотнищами с применением автоматической сварки непосредственно на заводе, что обеспечивает высокое качество сварочных работ. Затем каждое полотнище на специальной установке свертывают в транспортабельный рулон и в таком виде доставляют на строительную площадку. Здесь рулоны цилиндрической части резервуара, днища и кровли с помощью лебедок и тракторов разворачивают (рис. 350), собирают и затем сваривают. Весь процесс монтажа длится пять—шесть дней вместо 1 —1,5 месяца, которые требовались прежде для сооружения нефтехранилищ равной емкости. Таким образом, новый технологический процесс изготовления резервуаров большой емкости улучшил качество сварных соединений, значительно увеличилась производительность сварочных работ, сократились сроки строительства сооружения.

Рис. 5.9. Схема автоматической линии изготовления спиральношовных труб с применением автоматической дуговой сварки под флюсом:

7-8 t Нормальной точности: конусы фрикционных деталей с последующей подгонкой, зубчатые конические колеса, центрирующие концы осей, штифты конические (1 : 50) нормальной точности, направляющие планки кареток Точение на токарных и револьверных станках обычной точности, фрезерование высокой точности с применением делительных механизмов, шлифование с установкой на столе и в приспособлении, развертывание

Наметка — ручная трудоемкая операция, при выполнении которой возможны» ошибки, неточности и пропуски. Современные способы обработки прокатной стали позволяют заменять наметку более-точными и производительными методами, например, резкой на ножницах и пилах по упору, газовой резкой машинами и полуавтоматами по направляющим и шаблонам, сверлением отверстий пакетами, применением делительных и копировальных устройств у дыропробивных прессов, штамповкой массовых деталей размерами до 200 х X 500 мм.

Фрезерные работы с применением делительных головок

Деление с применением делительных головок 435, 437

Дифференциальное деление с применением делительных головок при фрезеровании

Зубчатые муфты — Фрезерование с применением делительных головок 441, 442 Зубчатые передачи — Допуски 45

Комбинированные деления с применением делительных головок при фрезеровании 435

Непрерывное деление с применением делительных головок при фрезеровании 437

------с применением делительных головок

В настоящее время существует большое количество типов станков, специально предназначенных для нарезания зубчатых колес. Однако одной из типичных операций, выполняемых на универсальных фрезерных станках с применением делительных головок, является фрезерование зубчатых цилиндрических колес с прямыми или винтовыми зубьями.

Широкое распространение в приборостроении, в счетно-решающих устройствах, в автоматических системах управления и др. получили коноиды. Применение их в приборах позволяет решать задачи, связанные с реализацией двух и более переменных условий г = f (х, у). Обработка коноидов выполнима также с применением делительных головок и столов на фрезерных координатных или шлифовальных станках. Предварительная обработка может быть выполнена с помощью универсальной механической делительной головки, чистовая же, как правило, с помощью оптической головки. Для обработки таких сложных криволинейных поверхностей, как коноид, в отличие от плоских кулачков может быть применен метод единичных уколов (по точкам). Коноид можно представить как бы состоящим из большого числа плоских кулачков, имеющих различные геометрическую форму и размеры (рис. 86, а). Обработка коноидов сложна и требует выполнения большого объема расчетов по настройке станка и головки. В зависимости от заданной точности и чистоты поверхности коноида определяют углы поворота заготовки а в поперечном сечении / — /, 2—2 ..... п — п и назначается величина шага продольного перемещения ALj, Д12, Д?3 и т. д.