Применением специальной

4) Электрохимическая обработка. Сущность электрохимических методов заключается в применении электрической энергии в форме электролиза. Одним из таких методов является электрополирование, которое осуществляется в обычных электролитических ваннах с применением специальных электролитов и соответствующих режимов тока.

При обработке деталей с применением специальных приспособлений отпадает необходимость разметки заготовок и выверки их положения на станке; таким образом, исключается дорогая и трудоемкая операция, к тому же вносящая погрешности в размеры, зависящие от индивидуальных качеств разметчика.

4) возможно более широким применением специальных приспособлений и инструментов в целях уменьшения затрат времени на выполнение сборочных операций и облегчения работы;

Из рассмотренного следует, что прессовое соединение относится к группе неразъемных и предварительно напряженных. Разборка соединения затруднена, связана с применением специальных приспособлений и сопровождается повреждением посадочных поверхностей. Однако в зависимости от натяга и технологии сборки могут быть получены соединения, сохраняющие свою работоспособность при повторных сборках.

Дефекты литья устраняют приданием отливкам рациональных форм, способствующих равномерной кристаллизации металла; рациональным выбором формовочных материалов; вакуумированием литья и применением специальных способов литья.

Существенно повысить нагрузочную способность передачи можно, используя колеса с твердостью рабочих поверхностей зубьев HRC 40—63. Колеса нарезают на заготовке из сырой стали, а затем подвергают их термической или химико-термической обработке (объемной закалке, поверхностной закалке, цементации с последующей закалкой, азотированию, цианированию и т. д.). После объемной закалки и цементации неизбежны некоторые искажения формы зубьев, которые при необходимости исправляют шлифованием или обкаткой с применением специальных паст.

Уменьшение неравномерности загружения сателлитов может быть достигнуто одним из следующих методов: 1) повышением точности изготовления и качества сборки; 2) применением специальных уравнительных устройств; 3) увеличением податливости звеньев.

Сварку соединений ответственных конструкций большой толщины (свыше 20— 25 мм), когда появляются объемные напряжения и возрастает опасность образования трещин, выполняют с применением специальных приемов заполнения швов «горкой» или «каскадным» методом.

Высококачественная скоростная кислородная резка (смыв-процесс) позволяет увеличить и скорость (в 1,5—2,5 раза), и качество резки. Первое достигается за счет острого "угла наклона резака—25°, второе — применением специальных мундштуков, имеющих три отверстия для режущего кислорода, расположенных по углам равнобедренного треугольника. Впереди перемещается основная режущая струя, которая осуществляет резку металла на всю толщину. Две другие струи, расположенные по бокам и сзади основной, «защищают» горячие кромки, образованные основной струей. Недостат-' ком способа с острым углом атаки является невозможность фигурных резов и большая ширина реза.

Скорость охлаждения регулируют изменением режимов сварки (величина тока, скорость сварки, погонная энергия), применением специальных технологических приемов (сварка короткими и длинными участками, наложение отжигающего валика, сварка горкой, каскадом и др.) и применением подогрева, который может быть предварительным, сопутствующим и последующим.

Разработка метода сварки в струе углекислого газа с применением специальных электродных проволок (Св10Г2С) оказалась решением важной народнохозяйственной задачи и была отмечена Государственной премией (ИЭС им. Е. О. Патона, ЦНИИТмаш и МВТУ им. Н. Э. Баумана).

Гипоидная передача (рис. 8.57) осуществляется коническими колесами с косыми или криволинейными зубьями. Вершины конусов колес не совпадают. Угол перекрещивания осей чаще всего выполняется равным 90°. В отличие от винтовых передач гипоидные могут быть выполнены с линейным контактом зубьев. Скорости скольжения в гипоидных передачах меньше, чем в винтовых. Поэтому они обладают повышенной нагрузочной способностью. На практике опасность заедания, связанная со скольжением, устраняется применением специальной противозадирной смазки (гипоидное масло) и термообработкой зубьев до высокой твердости, а также ограничением смещения осей а (рис. 8.57).

При серийной постройке малых и средних судов общую сборку корпусов выполняют поточно-позиционным методом. С помощью специальных средств строящиеся суда перемещают с одной позиции поточной линии на другую, причем па каждой из них выполняют определенные объемы работ за одинаковый промежуток времени с широким применением специальной оснастки. При отсутствии поточных линий применяют поточно-бригадный метод постройки судов, когда каждое судно остается па месте, а специализированные бригады последовательно и ритмично переходят с одного судна на другое.

В авиационных конструкциях, например запасы надежности, отнесенные к напряжениям, вычисленным со всевозможной полнотой и точностью, с применением специальной методики расчета, проверенной экспериментами, составляют иногда 20-30%. Конечно, эти значения неприемлемы для деталей, рассчитываемых по упрощенной методике, изготовляемых и контролируемых менее тщательно, чем на авиационных заводах, и предназначенных для работы в течение более продолжительного Срока, чем в авиации.

С увеличением масштаба производства себестоимость детали резко снижается, так как с применением специальной оснастки и оборудования значительно снижается трудоемкость детали и зарплата производственных рабочих, уменьшается стоимость специальной оснастки, приходящаяся на одну деталь, сокращаются затраты на материал благодаря более производительным методам изготовления заготовки и уменьшению припусков.

Нередко, следуя традициям, устойчивость различных материалов в атмосфере связывают с влиянием только климатических факторов (температуры, влажности воздуха, солнечной радиации). При этом высокую надежность промышленных изделий пытаются обеспечить применением специальной технологии и материалов (так называемые «тропическое» или «арктическое» исполнение).

Но помимо вопроса, чему учить, жизнь настоятельно выдвигала другой вопрос — как учить. Причем последний вопрос ставился в условиях невиданной до этого массовости обучения. Коль скоро обучение является общественной функцией, то оно в целом (и в частностях) должно было соответствовать уровню развития общественного производства. Современная машинная промышленность, характеризуемая высокими темпами производства, его массовостью, стандартизацией, колоссальным ростом занятых в нем людских масс, ростом производительности труда, огромной зависимостью от состояния науки, которая в свою очередь все больше и больше приобретает индустриальные черты, требовала индустриализации и процесса обучения. Обучение должно было отвечать массовой потребности в кадрах, обладать высокими темпами, быть экономически оправданным. При его организации теперь существенную роль должна была играть «технология» обучения (отыскание оптимальных решений в выборе профилей подготовки, в составлении учебных планов, в использовании новых методов обучения с применением специальной техники и т. д.). Обстановка требовала того, чтобы образование было построено на научных принципах, которые должны были быть сформулированы в теории и принципах индустриального обучения.

равномерно путем трех- или четырехкратного обхода всех гаек с одновременным контролем параллельности фланцев. Параллельность фланцев определяется путем замеров зазоров между фланцами по их периметру с помощью щупа. Проверка степени и равномерности затяга шпилек осуществляется замером их удлинения с помощью микрометра или индикатора. На каждые 100 мм длины шпильки допускается удлинение от 0,03 до 0,-15 мм. Окончательная затяжка гаек всех фланцевых соединений, включая соединения крышек с корпусами арматуры, кроме соединений с металлическими прокладками, производится при прогреве трубопровода перед пуском в эксплуатацию при давлении на нем не выше 0,4—0,5 МПа. Соединение «на ус» заваривается в случае необходимости в такой последовательности, как показано на рис. 4.4. При этом перед началом заварки «на ус» должны быть проведены все необходимые испытания изделия, проверена его работоспособность и исключена необходимость разрезки и повторной сварки. При заварке «уса» свариваемые детали должны быть поджаты усилием, указанным в технической документации, что может быть обеспечено либо поджатием определенного количества шпилек установленным крутящим моментом, либо применением специальной оснастки для стяжки двух фланцев. Ус, как правило, должен завариваться аргонодуговым методом. Требования по сварке, контролю сварного шва и последующей его проверке должны соответствовать указаниям технической документации на каждое конкретное изделие.

Испытание целостности металла шва сварных соединений, работающих под вакуумом, гелиевыми течеискателями осуществляется с применением специальной аппаратуры. Принцип этого метода заключается в том, что в газах, окружающих испытываемую арматуру, с помощью масс-спектрометра обнаруживается гелий, используемый для испытания как газ, обладающий наивысшей проникающей способностью. При контроле используются течеискатели ГТИ. Установка снабжена устройством, создающим звуковой сигнал при обнаружении течи, после чего можно проводить наблюдение по стрелке прибора.

Операция 25 — обкатка поверхности диаметром 40 мм на специальном автомате МЕ775Р10. Обкатка осуществляется методом «напроход» тремя роликами, равномерно расположенными по окружности. Сила обкатки создается специальным нажимным конусом, прижимающим ролики к детали. Необходимая осевая подача обрабатываемой детали обеспечивается поворотом роликов на определенный угол относительно оси детали. Обкатка ведется с применением специальной смазочно-охлаждающей жидкости. Параметр шероховатости поверхности

Механизированная наплавка под слоем флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х.

Второй реактор Ново-Воронежской АЭС имеет мощность 365 МВт (рис. 1.2), пущен в эксплуатацию в 1969 г. Увеличение мощности второго блока достигнуто усовершенствованием активной зоны, увеличением расхода воды через реактор и форсированием режимов работы оборудования. Снижение термомеханической нагруженности узла основного разъема осуществлено применением специальной теплоизоляции.