Применение аустенитных

Определенный эффект оказывает правильный выбор типа и передаточных чисел трансмиссии. При выполнении разгона автомобиля двигатель несколько раз переходит от режима холостого хода к режиму полных нагрузок, столько же раз срабатывает ускорительный насос. Экспериментально определено, что на режимах периодического разгона безнаддувный дизель выбрасывает СО на 68%, С„Н,„—-на 50% и сажи — на 100% больше, чем на энергетически эквивалентном установившемся режиме. Применение автоматической гидромеханической передачи благодаря отсутствию жесткой связи в трансмиссии позволяет работать двигателю при разгоне в.одном диапазоне частоты вращения и нагрузок, как правило, при наименьших удельных выбросах продуктов неполного сгоранйр и расходах топлива (рис. 33), и хотя в гидротрансформаторе наблюдаются дополнительные потери мощности, с точки зрения снижения выбросов автомобилем его применение оправданно.

рукционных, так и из высокопрочных, коррозионно-стойких, жаропрочных сталей, а также из алюминиевых и титановых сплавов. Особенно эффективно применение автоматической сварки it серийном производстве и для конструкций с длинными швами. Для конструкций с короткими разбросанными швами применяют п о л у-а в т о м а т и ч секу ю шланговую с в а р-к у, а при малом объеме сварочных работ — р у ч н у ю д у г о в у ю сварку.

По зарубежным источникам наиболее прогрессивно выполнение монтажа блоков в проектное положение последовательным наращиванием. При укрупнительной сборке блоков заводского изготовления рационально применение автоматической сварки под флюсом или в среде защитного газа. Монтажные швы между блоками в основном выполняют ручной сваркой или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1...1,2 мм в смеси А; СО2 со свободным формированием шва.

нагрева в процессе сварки и охлаждения; опасность появления трещин; изменение структуры металла вблизи сварочных швов, что понижает прочность; недостаточная прочность при переменных и особенно при вибрационных и ударных нагрузках; зависимость прочности сварного соединения от квалификации сварщика. Применение автоматической сварки устраняет этог недостаток.

Недостатки. 1. Прочность сварного соединения зависит от квалификации сварщика. Применение автоматической сварки устраняет этот недостаток. 2, Коробление деталей из-за неравномерности нагрева в процессе сварки. 3. Недостаточная надеж-

Применение автоматической компенсации износа различных ответственных пар трения способствует созданию высоконадежных конструкций и развитие этих методов имеет несомненные перспективы.

В середине 50-х годов Б. И. Медовар и С. М. Гуревич (ИЭС) разработали для сварки высоколегированных сталей и сплавов принципиально новые флюсы — бескислородные или галоидные, которые внесли коренные изменения в металлургию сварки аустенитных сталей [157]. Эти флюсы дали возможность применять титансодержащие электродные проволоки и значительно повысить стойкость сварных швов против образования горячих трещин. Создание галоидных флюсов позволило успешно решить задачу автоматизации сварки сплавов алюминия и титана, ряда новых марок жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Больше того, создание указанных флюсов сделало автоматическую сварку под флюсом вполне конкурентоспособной в отношении сварки новых материалов и сплавов — с аргонодуго-вой сваркой. Например, применение автоматической сварки полуоткрытой дугой по слою флюса алюминия и его сплавов оказалось более эффективным, чем аргоно-дуговая сварка.

Автоматическая подналадка резцов. На позициях чистового растачивания точных отверстий значительное время затрачивается на подналадку резцов для компенсации их размерного износа. С целью сокращения этого времени применяется автоматическая подналадка резцов. Применение автоматической подналадки приводит также к повышению квалитета обрабатываемых отверстий. Автоматическая под-наладка производится по сигналам контрольно-измерительного устройства.

Применение автоматической компенсации путем механического, принудительного передвижения резца может привести к ошибкам, а применение следящей системы, связанной с измерением размеров обработанных деталей, требует весьма высокой точности и чувствительности механизма, регулирующего положение резца на станке. При существующих напряженных режимах резания возникают значительные усилия и вызываемые ими отжа-тия технологической системы, чем затрудняется создание такого чувствительного механизма, работающего безотказно.

Заметной вехой было время между июньским (1959 г.) и июльским (1960 г.) Пленумами ЦК КПСС и для машиностроителей Бурятской АССР. На предприятиях машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности совнархоза проведена соответствующая работа по внедрению новой техники и улучшению технологии В I960 г. введено 9 поточных линий, изготовлено 35 агрегатных, специальных и автоматических станков, расширено применение автоматической и полуавтоматической сварки. Бюро Бурятского обкома партии обязало Управление машиностроения и металлообработки совнархоза повысить уровень комплексной механизации и обеспечить дальнейшее повышение темпов роста производительности труда 30.

Применение автоматической системы стабилизации сближения направляющих (АСССН) резко повышает устойчивость движения, точность положения и перемещения узлов станков [1] [2]. Одновременно повышается долговечность направляющих и соответственно долговечность станка по точности.

Широкое применение аустенитных сталей для наиболее горячей части пароперегревателей выявило чувствительность жаропрочных свойств этих сталей к их структурному состоянию. Ранее было показано, что аустенитные стали проявляют высокую чувствительность к пластической деформации (см. гл.1). Кроме пластической деформации жаропрочность аустенитных сталей зависит также от величины зерна. Так, большое число повреждений аустенитных пароперегревателей в первые 10—25 тыс. ч работы вызвано низкой жаропрочностью поставляемых труб, прошедших после холодной прокатки термическую обработку по режиму аустенизации при 1000—1050 °С, которая не приводила к гомогенизации аустенита. При такой термической обработке формировалось мелкое зерно с условным диаметром (l-j-2) • 10~2 мм (8—11 балл шкалы).

д) Возможно применение аустенитных электродов для конструкций, не подвергающихся термической обработке. В этом случае сварное соединение не будет равнопрочным.

При одинаковых напряжениях применение аустенитных сталей позволяет поднять рабочую температуру пара примерно на 100—200° С по сравнению с низколегированными сталями.

В области значений предела текучести от 20 до 50 кгс/мм1 наибодгее рациональным представляется применение аустенитных

В связи с наметившимся в США стремлением к некоторому снижению температуры острого пара (в новых мощных блоках эта температура колеблется в пределах 510—566°С при средней температуре около 540° С) при одновременном увеличении единичных мощностей доля новых блоков, при изготовлении которых используют аустенитные стали, остается практически прежней [Л. 46]. Так, в части вновь вводимых в США блоков (около 13%) предусмотрено применение аустенитных паропроводов острого пара. Иногда в США аустенитные трубы используют и при изготовлении паропроводов промежуточного перегрева, а в ряде случаев аустенитные трубы применяют для паропроводов и поверхностей нагрева при температурах более низких, чем это принято в СССР.

В условиях работы при постоянной температуре композиция аустенитного-металла шва (на железной или никелевой основе) не оказывает влияния на характер разрушения разнородных сварных соединений. В то же время испытания последних при циклически изменяющихся температурах показывают преимущества электродов на никелевой основе с точки зрения уменьшения вероятности хрупких разрушений в зоне сплавления. Поэтому для сварных соединений из разнородных сталей, имеющих в процессе эксплуатации большое количество пусков и остановок и работающих при температуре выше 400—550°, наиболее целесообразным является применение аустенитных электродов на никелевой основе.

проведение послесварочной термообработки по режиму высокого отпуска сварным соединениям трубопроводов из низколегированных теплоустойчивых сталей при любой толщине стенки труб. Исключено применение аустенитных сварочных материалов для сварки стыков труб из таких сталей с целью отмены послесварочной термической обработки.

Сварка магистральных трубопроводов других отраслей промышленности выполняется в основном по аналогичной сварочной технологии, применяемой в энергомашиностроении и строительстве газопроводов, с учетом особенностей производства, свариваемых сталей, требований к условиям эксплуатации сварных соединений, видов и способов сварки и др. Ограничено, в отдельных случаях полностью исключено, применение аустенитных сварочных материалов на железоникеле-вой или никелевой основах для выполнения сварных соединений трубопроводов из низколегированных и среднелегированных сталей перлитного и мартенситного классов с целью отмены послесварочной термической обработки (в отраслях нефтехимии, нефтеперерабатывающей и др.).

В первую группу входят методы, предусматривающие сварку с применением источников, обеспечивающих концентрированный нагрев с малыми погонными энергиями; рафинирование и модифицирование основного металла; применение аустенитных и легированных ферритных электродных проволок с пониженной температурой плавления; ослабление непосредственного воздействия источника нагрева на свариваемые кромки путем увеличения количества расплавляемого присадочного металла за счет горячей или холодной присадки, крошки и др.; применение наплавки кромок и т.д.

положительных температур и приводит к опасности разрушения изделия при изготовлении и испытании [4; 34]. Лишь при сварке стали 0X13 зачастую идут на применение аустенитных электродных материалов, так как швы близкого состава к основному металлу обладают повышенной хрупкостью.

Химический состав (%) и применение аустенитных хромоникеяевых чугунов

Развитие отечественной вакуумной техники и создание вакуумных камер больших размеров ограничивает применение аустенитных сталей, содержащих в большом количестве дефицитные легирующие элементы. Это заставляет вести поиск более дешевых и доступных материалов.