Результате дисперсионного

При кинематическом исследовании механизма можно определять не скорости и ускорения, а их аналоги. Скорости и ускорения удобно определять при кинематическом анализе, когда известен закон изменения обобщенной координат!)! механизма во времени. Если же этот закон неизвестен и может быть найден только после динамического исследования механизма, кинематические параметры этого механизма целесообразно определять в функции его обобщенной координаты, а не в функции времени, и получить при этом аналоги скоростей и ускорений. Затем, получив в результате динамического исследования механизма закон изменения его обобщенной координаты, можно найти истинные скорости и ускорения.

Повреждение с теми же характеристиками, что и у царапины. В отличие от царапины задир имеет зазубренные края. Задир характеризуется когезионным отрыве • при котором прочность фрикционных связей между понерхностью металла и царапающим телом выше прочности основного материала стенки аппарата Повреждение, проявляющееся в результате динамического взаимодействия поверхности аппарата (трубы) с твердым телом, имеющим острые края, без тангенциального перемещения. В зависимости от характера и силы удара забоина может иметь различную форму, площадь и глубину (до 4 мм). В стенке обечайки аппарата в момент удара возникают значительные напряжения изгиба. Площадь забоины условно равна произведению ее длины (максимального линейного размера забоины в плане) на ширину (наибольший размер, перпендикулярный длине забоины)

Перемещения, скорости и ускорения звеньев и точек звеньев механизма являются функциями перемещений, скоростей и ускорений входных или ведущих звеньев, которым сообщается движение. Если ведущим звеном является кривошип, то закон его движения может быть задан в виде ср = ср(^). Если ведущим звеном будет ползун, то закон движения может быть задан в виде s = s(t). Эти функции могут быть определены в результате динамического исследования механизма. Тогда скорости и ускорения ведущего звена определятся формулами

Вторая группа исследователей (Д. Леви, Т. Накагава, И. Икай) наличие физического предела выносливости связывает с протеканием при усталости процесса динамического деформационного старения, который свойствен металлам с ОЦК - решеткой (железо, молибден, хром и др.). Согласно этой точке зрения в условиях циклического деформирования наблюдается относительно медленное, но эффективное закрепление дислокаций в результате динамического деформационного старения. Считается, что предел выносливости - это такое максимальное напряжение, при котором процессы разблокировки, блокировки дислокаций и накопления повреждений взаимно уравновешены. Однако эта теория, связывающая наличие физического предела вы-

В результате динамического исследования машинного агрегата определяется закон изменения его обобщенной координаты от времени. После такого исследования мы можем установить зависимости переменных параметров и их производных тоже от времени. Пусть дано:

Обдувка труб 2 топочных экранов или поверхностей нагрева происходит в результате динамического и термического воздействия на слой шлака или загрязнения струи пара или воздуха, вытекающего из сопл 3, расположенных на вращающихся Насадках (рИС. 92). ПО ОТНОШеНИЮ К оси насадки сопла расположены под углом 90°, обеспечивающим движение струй вдоль поверхности обдуваемых труб экранов или поверхностей нагрева. При обдувке насадки перемещают вглубь газохода по оси отвер-

Обдувка труб 2 топочных экранов или поверхностей нагрева происходит в результате динамического и термического воздействия на слой шлака или загрязнения струи пара или воздуха, вытекающего из сопл 3, расположенных на вращающихся насадках (рис. 92). По отношению к оси насадки сопла расположены под углом 90°, обеспечивающим движение струй вдоль поверхности обдуваемых труб экранов или поверхностей нагрева. При обдувке насадки перемешают вглубь газохода по оси отвер-

" Следует отметить, что графический способ в отличие от расчетного (по параметрам деформационного упрочнения) автоматически учитывает потерю некоторой плотности дислокаций в результате динамического возврата при первичной высокотемпературной деформации, при остывании заготовки от высоких температур и в процессе нагрева для повторной деформации.

Ударно-абразивное изнашивание — это механическое изнашивание в результате динамического контакта взаимодействующих поверхностей при наличии между ними частиц, превосходящих по твердости поверхности индентора и покрытия. Такому изнашиванию подвергаются рабочие органы многих машин в нефтяной и горной промышленности (при бурении шпуров, скважин, при ударном и виброударном способе измельчения пород, при вибропогрузке и т. д.), в машиностроении (при клепке, штамповке, виброударной очистке, обрубке, насечке и т. д.), в строительстве (при разрушении бетона,: вскрытии мерзлого грунта, забивке свай и т. д.).

.Хеджепес рассчитал также концентрацию напряжений с учетом динамических эффектов, связанных с внезапным разрушением волокон. Было обнаружено, что в результате динамического воздействия концентрация напряжений превышает статическую на 15% при одном разорванном слое и в пределе — на 27% при приближении числа разорванных слоев к бесконечности.

инерционные, в которых переменный поток формируется в результате динамического взаимодействия тел и жидкости.

Влияние термической обработки на жаропрочность сплавов происходит в результате дисперсионного твердения. Дисперсионное твердение связано со старением пересыщенных твердых растворов, сопровождающимся выделением мелкодисперсных включений упрочняющих фаз (карбидов, нитридов). Эти упрочняющие фазы присутствуют как в виде раздробленных крупных частиц по границам зерен, так и в виде равномерно рассеянных внутри зерен мельчайших частичек (рис. 13.5), повышающих сопротивление пластической деформации при высоких температурах, т. е. повышающих жаропрочность.

Упрочнение жаропрочных аустенитных сталей осуществляется в результате дисперсионного твердения. Для этого они подвергаются термической обработке, состоящей из закалки на аустенит и последующего длительного старения при 700—750° С.

вторая фаза, что увеличивает коэрцитивную силу. Высокая коэрцитивная сила в результате дисперсионного твердения достигается только в сплавах систем Fe — Mo и Fe — W, так как только в этих системах старение происходит без образования зон Гинье — Престона. Однако старение сплавов системы Fe — W приводит к получению коэрцитивной силы в 2 раза меньшей по сравнению со сплавами системы Fe — Mo.

Дисперсные фазы в сплавах также препятствуют движению дислокаций. Механизм упрочнения в результате дисперсионного твердения рассмотрен в ряде работ [8—11 и др.]. Согласно представлениям Мотта [9], частицы создают внутренние напряжения в матрице, которые оказывают сопротивление движению дислокаций. Важным упрочняющим фактором при этом является степень дисперсности частиц, на чем мы еще остановимся ниже.

4) упрочнение в результате дисперсионного твердения и изменения характера выделений карбидов при отпуске [22, 106, 107, 116].

Увеличение прочности этих сплавов является чистым эффектом дисперсионного твердения. Все системы, упрочняющиеся в результате дисперсионного твердения, обнаруживают одну и ту же последовательность старения: образование зон, образование промежуточных выделений, образование равновесных выделений. Путем измерения электрической проводимости для сплава В93 были подобраны режимы старения, при которых достигается повышение пластичности сплава и допустимое снижение предела прочности.

очень сильном травлении так и не~удалось (рис. 7). На микрофотографии (рис. 8) просматриваются лишь ориентированные в сторону отвода тепла дендриты. Между белой зоной и структурой основного материала расположена зона скоростного отпуска ранее закаленной стали Р6М5. Температура нагрева в этой области не превышала критической точки Ас±. Структура зоны скоростного отпуска состоит из феррита и нерастворившихся при нагреве карбидов, образовавшихся в результате дисперсионного упрочнения. Структура исходной стали Р6М5 представляет собой скрытоигольчатый мартенсит, остаточный аустенит и карбиды. Причиной существенной неравномерности твердости в зоне воздействия лазерного излучения может быть особое распределение легирующих элементов.

Сплавы системы А1 — Си — Mg были первыми термически обрабатываемыми высокопрочными алюминиевыми сплавами и до настоящего времени относятся к наиболее широко используемым. Химический состав большинства применяемых промышленных сплавов серии 2000 приведен в табл. 3, вязкость разрушения, механические и коррозионные свойства — в табл. 4, 5. Сплавы систем А1 — Си и А1 — Си — Mg приобретают высокую прочность в результате дисперсионного твердения. Это достигается закалкой с высокой скоростью либо естественным старением при комнатной температуре (состояние Т4), либо искусственным старением при средних температурах (состояние Т6). Холодная обработка после закалки еще более увеличивает прочность и обозначается как состояние ТЗ, а после искусственного старения как состояние Т8.

В разработанной позднее среднелегированной стали 12Х2МВ8ФБ ферритного класса упрочнение достигается в результате дисперсионного твердения благодаря выделению интерметаллидной фазы Лавеса типа Fe2W. Фаза Fe2W относится к наиболее термически устойчивым из известных фаз, применяемых для упрочнения жаропрочных сплавов. Благодаря этому сталь 12Х2МВ8ФБ может быть использована для работы до температуры 670° С при сохранении высоких жаропрочных и жаростойких свойств. Содержание в стали около 8% W обеспечивает достаточное

Упрочнение мартенсита сплавов Fe—Ni—Со—W при нагреве происходит в результате дисперсионного твердения. f В сплавах с 15—20% Со в процессе старения при 440—550° С происходит расслоение твердого раствора на микрообъемы, одни из которых обогащены Fe и Со (в них реализуется ближний порядок типа Fe— Со), а другие обогащены Ni и W (в них образуется ГПУ-фаза на основе Ni3W). Зарождение ГПУ-фазы происходит гомогенно по всему объему мартенситных кристаллов, т. е. дефекты структуры не являются местами предпочтительного зарождения выделений. При увеличении температуры старения (или времени старения) происходит растворение фазы типа Ni3W и выделение более стабильной фазы типа Fe2W. С этим процессом следует связывать наблюдаемое при 570—620° С явление возврата электросопротивления сплава Fe—Ni—Со—W, предварительно состаренного при 500—550° С.

практически не влияющие на свойства. В результате дисперсионного анализа про-