Разложения бикарбонатов

В зависимости от условий работы (величины нагрузок и скоростей перемещения), типа и конструктивных особенностей механизмов, для рабочих поверхностей направляющих применяют пластмассы, сплавы цветных металлов (алюминий, дюралюминий, ла-гуни, бронзы, баббиты), чугуны и стали разных марок, причем рекомендуется трущиеся поверхности изготовлять из разнородных материалов или придавать им различную твердость. В направляющих с трением скольжения наиболее часто применяют следующие сочетания материалов; пластмассы (текстолит, капрон и др.) по стали — при значительных и малых скоростях; чугун по чугуну — при малых скоростях и средних давлениях или наоборот; закаленный чугун или закаленная сталь по чугуну — при малых скоростях и больших давлениях; сплавы цветных металлов (баббиты, бронза и др.) по чугуну или стали — при больших скоростях и давлениях.

Взаимное внедрение неровностей контактирующих поверхностей обусловлено не только технологией их обработки, но и неоднородностью механических свойств. Поликристаллическому чистому металлу и сплавам свойственна неоднородность кристаллического строения и структурных составляющих, которые могут иметь различную твердость и разную ориентацию кристаллических зерен, выходящих на поверхность. Вследствие этого на отдельных площадках фактического контакта, начиная с малых нагрузок, происходит взаимное внедрение твердых составляющих и кристаллов, обращенных к поверхности "сильными" гранями, в менее твердые структурные составляющие.

Колеса ответственных передач в транспортных машинах и передач ограниченных габаритов должны иметь твердость зубьев НВ > 350 (или HRC > 35) и более мягкую (вязкую) сердцевину. Различную твердость в одном объеме металла получают локальной термической обработкой (поверхностной закалкой токами высокой частоты — ТВЧ) или химико-термической (цементацией, азотированием и т. п.). Наиболее производительна закалка ТВЧ по контуру зубьев колес из сталей с содержанием углерода 0,3 — 0,5 %. Толщина закаленного слоя при этом достигает 3,5 — 4 мм и имеет твердость поверхности HRC 45-55.

Гайки и шпильки должны иметь различную твердость с разницей не менее 20—30 ед. НВ. Эти различия могут быть достигнуты как выбором различных материалов, так и применением различной температуры отпуска крепежной стали.

Вместе с тем следует отметить, что практическая реализация этих формул будет целесообразна при наличии эмпирических зависимостей для коэффициентов я " и " ", учитывая различную твердость обрабатываемого материала, глубину резания и геометрию режущей части инструмента, поскольку, в противном случае для их нахождения необходимо проведение пяти экспериментальных резцов с различной подачей и скоростью.

Различную твердость гайки и шпильки получают в том случае, если гайки нитрируют, или, если прочность гаек на 20—30 единиц ниже, чем прочность шпилек.

Сравнительные испытания упрочненных и неупрочненных втулок из материала ЖГр1,2Д2,8; ЖГр2Д2,5 проводились в условиях абразивного трения без смазочного материала, характерных для работы узлов трения сельхозмашин. Образцы для испытаний упрочняли по двум режимам, обеспечивающим различную твердость поверхностного слоя, В результате испытаний упрочненные образцы показали износостойкость в 2...10 раз более высокую по сравнению с неупрочненными. Причем образцы с большей поверхностной твердостью показали и более высокую износостойкость. Полевые испытания железографитовых втулок 54-00229 вариаторов молотильных барабанов зерноуборочных комбайнов СК-5, СК-6 показали, что при наработке на комбайн 200 Га износ упрочненных втулок равен 0,01...0,04 мм, а неупрочненных— 0,07...0,16 мм.

Известные в литературе различные методы определения внутренних напряжений (метод изгиба катода, деформация стеклянного шарика или диафрагмы и др.) иозволяют установить только приближенное их значение, т. к. они не учитывают снятие части напряжений за счет деформации катода. Проведенные нами исследования показали, что катодные пластинки, изготовленные из черной жести одинаковых размеров (100 мм X X 10 мм), но разной толщины (З^О.З мм, 82=0,5 мм), покрытые в одинаковых условиях электролитическим железом, изгибаются под разным радиусом кривизны (р), а их покрытия имеют различную твердость. Учитывая зависимость твердости покрытий от величины их внутренних напряжений, следует считать, что в процессе деформации катода часть первоначальных напряжений снимается. Следовательно, первичные напряжения (опер) равны сумме конечных (скон) и снятых (ас„), т, е.

Покрытия, полученные из различных электролитов, i следовательно, имеющие различную твердость, имели фимерно одинаковую износостойкость. Несколько луч-ие проявили себя гильзы, восстановленные в глицери-ювой ванне (электролит № 1), у которых износ по •равнению с. заводскими и восстановленными в других электролитах был несколько меньшим, хотя твердость -гих покрытий сравнительно невелика (330—380Ну.100).

Для сверления, зенкерования и развертывания рекомендуемая подача 50 определяется как S0 = ^отайДл» где 5ота6л - значение подачи, выбираемое по табл. 21 (в которой даны значения подач для обработки сталей твердостью 175...229 НВ и чугуна твердостью до 230 НВ) в зависимости от группы подач, определенной по табл. 18 и 19; Кп - коэффициент, учитывающий различную твердость обрабатываемого материала: для сталей

Выбор стали по ее способности получать заданную твердость на определенной глубине и при определенной скорости охлаждения с учетом требований, предъявляемых к деталям, выгодно отличается от выбора стали по критическому диаметру, в основе которого лежит получение полумартенситной структуры в центре изделия. Недостаток последнего метода состоит в том, что полу-мартенситная структура при различном содержании углерода имеет различную твердость, т. е. разлг шые прочностные характеристики. Кроме того, очень чаете в полумартенситной зоне

Взаимное внедрение неровностей контактирующих поверхностей обусловлено не только технологией их обработки, но и неоднородностью механических свойств. Поликристаллическому чистому металлу и сплавам свойственна неоднородность кристаллического строения и структурных составляющих, которые могут иметь различную твердость и разную ориентацию кристаллических зерен, выходящих на поверхность. Вследствие этого на отдельных площадках фактического контакта, начиная с малых нагрузок, происходит взаимное внедрение твердых составляющих и кристаллов, обращенных к поверхности "сильными" гранями, в менее твердые структурные составляющие.

частичного разложения бикарбонатов и стабильного удаления свободного диоксида углерода можно достигнуть, если бикарбо-натная щелочность воды не менее 0,3 мэкв/кг, концентрация свободного диоксида углерода в воде и паре не выше 3—5 мг/кг и продолжительность отстоя воды в баке-аккумуляторе не менее 12—15 мин. При несоблюдении этих условий необходимо применять для удаления свободного диоксида углерода химические методы — аммиачную обработку, подщелачивание и т. д.

кого разложения бикарбонатов, а также гидролиза образующихся при этом карбонатов по реакциям

В последнее время предприняты попытки организовать деаэрацию при глубоком вакууме для больших количеств воды, поступающих на прямоточные водоочистки, ведущие коагуляцию воды при рН, равном 5—6. Организация деаэрации в этом случае преследует одновременно три задачи — предупреждение коррозии внутренних поверхностей оборудования водоочистки, подогрев воды в подогревателе смешивающего типа до температуры, необходимой по условиям ее химической обработки, и одновременное удаление углекислоты, выделяющейся из воды в результате разложения бикарбонатов коагулянтом.

достаточное время пребывания воды в деаэраторе, необходимое для выделения газов и разложения бикарбонатов натрия;

Для горячей воды, приготавливаемой местным путем (закрытая теплосеть), предлагаются следующие временные нормы на содержание кислорода: при жесткости воды до 1 мг-экв/л 0,5 мг/л, при жесткости воды больше 1 мг-экв/л 1,0 мг/л. Содержание свободной углекислоты при этом не должно превышать равновесной концентрации ее, предотвращающей выпадение СаСОз вследствие разложения бикарбонатов. Эти требования отпадают, если вода обрабатывается специальными замедлителями кислородной и углекислотной коррозии.

Помимо удаления из воды растворенных в ней кислорода и свободной углекислоты, при термической деаэрации происходит также частичное удаление связанной углекислоты вследствие термического разложения бикарбонатов, а также гидролиза образующихся при этом карбонатов:

воды кислорода, свободной углекислоты и максимально возможного разложения бикарбонатов (удаление «связанной» углекислоты).

По сравнению с удалением О2 выделение из воды СО2 более сложная задача, так гкак в процессе подогрева воды количество углекислого газа в ней увеличивается вследствие разложения бикарбонатов и гидролиза образующихся карбонатов.

аэрационной колонкой в деаэраторном (аккумулирующем) баке горизонтальной цилиндрической формы. Деаэраторные баки предназначены в основном для аккумулирования запаса питательной (подпиточной) воды, обеспечивающего надежное питание паровых котлов в течение некоторого определенного времени, т. е. выполняют функцию демпфирующей емкости в пароводяном тракте. Кроме того, в деаэраторном баке заканчивается процесс дегазации воды — выделения дисперсных газов и разложения бикарбонатов. Для этого в нижней части деаэрационной колонки и в баках некоторых деаэраторов применяю-1- барботаж-ные устройства.

воды временную и постоянную. Временную жесткость устраняют кипячением, она вызвана растворением в воде бикарбонатов кальция Са(НС03)2 и магния Mg(HC03)2, сульфата кальция CaS04, силиката магния MgSi03 и др. При нагревании воды до 70...80°С или кипячении из нее выпадают соли - продукты термического разложения бикарбонатов, а также силикаты и сульфаты магния и кальция. Постоянная жесткость обусловлена солями, не выпадающими в осадок при повышенной температуре воды. По химическому составу накипь разделяют на карбонатную (СаС03 и MgC03), сульфатную (CaS04), силикатную (MgSi03) и смешанную.

Однако, как показали опыты Пиавера [38], для вакуумного испарителя при двукратном упаривании океанской воды оказалась достаточной доза 150 г/м3 технической соляной кислоты с удельным весом 1Д4, что дает снижение щелочности воды на 70%. Это объясняется, по-видимому, значительным замедлением термического' разложения бикарбонатов в условиях, когда концентрация их значительно снижена в результате добавления к воде кислоты. Очевидно, что необходимая доза кислоты зависит как от щелочности питательной воды, так и от темпе^ ратуры процесса дистилляции и кратности упаривания воды и колеблется в пределах от 70 до 90% щелочности поступающей в испарители воды.

Как отмечалось в п. 8.1, эрозия или коррозия медных частей докотлового оборудования ведет к образованию нерастворимых или растворимых соединений меди, попадающих вместе с водой в паровой котел. Здесь часть меди отлагается либо в результате разложения бикарбонатов или соединений аммиака, либо (при коллоидальном ее состоянии) путем выпадения относительно стабильного осадка. Поэтому для осадка паровых котлов характерно содержание меди, зависящее наряду с другими факторами от вида и количества накипи или иных отложений. Паровые котлы могут успешно эксплуатироваться без признаков коррозии при наличии в осадке меди, и точно так же возможно разрушение котлов от коррозии вне очевидной связи с медью. Однако известны случаи, когда в местах коррозии (иногда очень интенсивной) было обнаружено большое количество металлической меди. Например, окружающий коррозийную раковину металл иногда покрывается слоем меди, имеющей пластинчатую структуру. Известны и такие виды коррозии, при которых изменение толщины металла на значительной площади (или образование глубоких крупных раковин в стенках трубы) сопровождается образованием слоя магнетита, содержащего нередко легко различимые кристаллы меди. Такие наблюдения вызвали широкую дискуссию по вопросу о том, способствует ли медь коррозии паровых котлов или только сопровождает этот процесс.