Различными пределами

Этот вид исследований состоит в длительной (от одного года до нескольких десятков лет) выдержке незащищенных и защищенных различными покрытиями образцов в естественной атмосфере

ТМУ позволяет в 2—2,5 раза повысить коррозионно-усталостную выносливость резьб бурильных труб. Данные по пределу выносливости стали 40ХН с различными покрытиями на воздухе a_i и в среде стандартного бурового раствора ок приведены в табл. 59.

В [23] описываются результаты исследования каталитического окисления диоксида серы в экспериментальном газоходе, в котором устанавливались чистые трубы, изготовленные из стали разных марок и с различными покрытиями. Опыты проводились в интервале температур поверхности от 535 до 650 °С. При использовании чистых труб, независимо от типа стали, концентрация SO3 в продуктах сгорания за ними со временем непрерывно увеличивалась, указывая на влияние образующихся на поверхности труб

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки: осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным.

герметичная камера. В качестве смазки может использоваться любая жидкость (масло, вода и т. д.). Благодаря тому что запись значений момента трения ведется непрерывно, установка позволяет наблюдать за процессом изнашивания и фиксировать изменения коэффициента трения непосредственно во время работы. На основании технических характеристик установки СМТ-1 и опыта, полученного во время эксплуатации машины, нами разработаны методики испытаний материалов с различными покрытиями на изнашивание с определением коэффициента трения в условиях скольжения (рис. 6.6, а, в) и качения с проскальзыванием (рис. 6.6, б). Исследуемые образцы изготавливаются по размерам, указанным на рис. 6.5. Для пары трения «вал— втулка» посадка выполняется с зазором (F6//6). Покрытие наносится на любую из обозначенных поверхностей А (см. рис. 6.5.) Выбор параметров испытаний (тип пары трения, скорость скольжения, удельная нагрузка на поверхность трения, наличие смазки, путь трения и т. д.,) зависит от условий эксплуатации исследуемого покрытия. Перед проведением испытаний по определению износостойкости покрытий пары трения необходимо приработать до стабилизации момента трения. При исследовании тонких покрытий (например, ионно-плазменного) образцы парами прирабатываются до нанесения слоя. Для пары трения «диск—колодка» рассчитывается весовая интенсивность изнашивания, в кг-см~2 за 1000 м пути трения; Ки = = Ю3-ДС//(?К-Ь), где At/ — весовой износ, кг; SK — площадь контакта, см2; L — путь трения, м. Величина износа АС/ определяется взвешиванием до и после испытаний на лабораторных аналитических весах.

Увеличение механического импеданса колебательной системы, как известно, достигается выбором материалов и конструкции с малой жесткостью и большим внутренним трением; использованием прокладок с малым значением модуля Юнга в местах сочленения отдельных элементов конструкции; искусственным демпфированием вибрирующей поверхности различными покрытиями. Метод ослабления колебаний за счет присоединения к исследуемой системе дополнительных импедансов, преимущественно активных, называется вибропоглощением. Он заключается в нанесении упруговязких материалов, обладающих большими внутренними потерями, на вибрирующие элементы машины, причем вибропоглощающий материал должен быть плотно скреплен с колеблющейся поверхностью. Искусственное увеличение потерь колебательной энергии в системе значительно уменьшает амплитуды колебаний особенно в резонансных областях.

имя И. А. Лихачева 24, и Горьковский автомобильный завод вошли в строй действующих промышленных предприятий. К концу того же года общий выпуск автомобилей советскими автомобилестроительными заводами превысил 23 тыс. шт. (табл. 11). Еще через год он возрос до 49 613 шт., а в 1937 г. Советский Союз по производству грузовых автомобилей занял первое место в Европе и второе место в мире, причем средний тоннаж этих автомобилей примерно в 1,5 раза превышал средний тоннаж грузовых автомобилей, изготовлявшихся автомобильной промышленностью США. Для всесторонней проверки эксплуатационных качеств новых автомашин (их надежности, износостойкости деталей и узлов, проходимости по дорогам с различными покрытиями, приспособленности к работе в различных географических районах и пр.) в июле — сентябре 1933 г. был осуществлен большой испытательный автопробег по маршруту Москва — Горький — Казань — Самара (Куйбышев) — Оренбург — Каракумы — Ташкент — Хива — Красноводск — Баку — Тифлис (Тбилиси) — Владикавказ (Орджоникидзе) — Ростов-на-Дону — Харьков — Москва протяженностью около 10 тыс. км, известный под названием Каракумского пробега.

В последующих экспериментах по применению пропитки никелевыми сплавами были использованы волокна сапфира большого диаметра (0,5 мм) с различными покрытиями (Ноуан и др. [39]). Эти опыты оказались неудачными, так как даже толстые вольфрамовые покрытия не защищали волокна от повреждения (разд. IV, А). Последующие программы разработки композитов, связанные с использованием гальванического осаждения и диффузионной сварки, будут обсуждаться в разд. III.

Одна из основных целей разработки композитов с металлической матрицей состоит в возможности значительного повышения прочности металла при растяжении, по крайней мере в направлении волокон. Однако, как следует из модели Саттона и Файнголда [47], на основании которой были объяснены прочность связи и характер разрушения в опытах с сидячей каплей (рис. 12), имеются веские доводы, говорящие о снижении прочности волокна как в процессе изготовления композита, так и при последующей работе волокна в матрице. Для количественного измерения степени разупрочнения композитов Ni — АЬО3 Ноуан и др. [39] использовали вместо тонких нерегулярных усов стержни сапфира диаметром 0,5 мм, которые легче было испытывать на изгиб. Стержни были"изготовлены бесцентровым шлифованием так, чтобы ось с была под углом 60° к оси стержня (далее они называются «60°-ные волокна»). В табл. 5 приведены данные о прочности волокон с различными покрытиями, после отжига, травления и других обработок, Ца основе этих данных авторы пришли к выводу, что никелевые, композиты, армированные волокнами сапфира с покрытиями из вольфрама или монокарбидов, нельзя изготавливать или ис-

ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫХ СТЕРЖНЕЙ САПФИРА С РАЗЛИЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ И ПОСЛЕ ТЕРМООБРАБОТКИ [38]

Изменение уровня электропотребления в трубном производстве определяется в основном сдвигами в структуре производимой продукции, улучшением качества и расширением сортамента труб, выпуском шарикоподшипниковых труб из труднодеформируемых высоколегированных сталей и сплавов. Значительно увеличится производство труб с различными покрытиями, в том числе оцинкованных, алюминированных, и труб, покрытых пластмассами, смолами, эмалью, стеклом, резиной и другими материалами.

В общем случае объемного напряженного состояния для материалов с различными пределами прочности при растяжении и сжатии (ъ = аъ/вьс, чугун t> = 0,22 ... 0,3, закаленная сталь и = 0,5...0,75), когда все главные напряжения не равны нулю (а1>аг>огз)

Многие характеристики композитов могут отличаться от соответствующих характеристик входящих в них компонентов. Система упругопластических неупрочняющихся параллельных проволок с различными пределами текучести (или с разными начальными длинами), очевидно, обнаруживает при растяжении способность к упрочнению. Если рассмотренную ранее систему полостей в однородной матрице заменить системой дискообразных трещин, то раскрытие и распространение этих трещин при увеличении растягивающего напряжения и их частичное смыкание при уменьшении напряжения приведут к заметной нелинейности, несмотря на то, что сама матрица линейно упругая. Если бы материал матрицы обладал упругопластическими свойствами без упрочнения, то «композит» был бы нелинейно упрочняющимся.

На рис. 3 приведены пределы выносливости С. к. у. д. (испытание при изгибе вращаемых образцов) с различными пределами прочности и состоянием поверхности.

Механические измерительные приборы (табл. 4). Характеристики механических приборов приведены в табл. 4. На основе рычажно-зубчатых приборов изготовляют: скобы с отсчетными устройствами различных типов (СР — с ценой деления 0,002 мм для размеров от 0 до 150 мм с интервалом шкалы 25 мм; СИ — с ценой деления 0,01 мм от 0 до 150 мм с интервалом 50 мм, от 100 до 700 мм с интервалом 100 мм и от 700 до 1000 мм с интервалом 150 мм); индикаторные нутромеры с ценой делений 0,001, 0,002 и 0,01 мм и различными пределами измерений.

Механические измерительные приборы (табл. 4). Характеристики механических приборов приведены в табл. 4. На основе рычажно-зубчатых приборов изготовляют: скобы с отсчетнъши устройствами различных типов (СР — с ценой деления 0,002 мм для размеров от 0 до 150 мм с интервалом шкалы 25 мм; СИ — с ценой деления 0,01 мм от 0 до 150 мм с интервалом 50 мм, от 100 до 700 мм с интерпалом 100 мм и от 700 до 1000 мм с интервалом 150 мм); индикаторные нутромеры с ценой делений 0,001, 0,002 и 0,01 мм и различными пределами измерений.

Поскольку абсолютная погрешность зависит от выбранного верхнего предела измерения манометра, при определении внешних характеристик рекомендуется давление в напорной магистрали измерять при помощи трех-четырех манометров с различными пределами измерения. Манометры подключаются к напорной магистрали испытываемой гидромашины через краны, которые одновременно могут служить дросселями для снижения колебаний стрелки. При небольшом давлении в гидросистеме все краны открыты и измерение производится по показаниям

Существует много конструктивных разновидностей термомагнитных газоанализаторов с различными пределами измерения. Для измерения содержания Ог в продуктах сгорания обычно применяют газоанализаторы со шкалой 0—10% О2 класса точности 2,5 в комплекте с автоматическими электронными потенциометрами или уравновешенными мостами. Применяют газоанализаторы и с более узкими пределами измерения 0—1; 0—2% О2 класса точности 5,0. Возможны и любые другие пределы измерения, например: 15—45; 80—100 или 98— 100% О2 [7]. Все термомагнитные газоанализаторы чувствительны к температуре, давлению и расходу измеряемой газовой смеси, а также к температуре и давлению окружающей среды. При отклонениях от кх расчетных значений возникают значительные дополнительные погрешности.

Наконец, рассматривая ковкий чугун Grade 35018 — пластичный материал с существенно различными пределами прочности при растяжении и сжатии,— находим, что в этом случае целесообразно использовать теорию Мора, описанную в разд. 6.8. Чтобы использовать графический метод, сначала построим огибающую кругов Мора, как показано на рис. 6.13(а), вычертив для этой цели круги Мора, характеризующие текучесть при растяжении, сдвиге и ежа-

предназначенныл для контроля линейных размеров, а также отклонений формы и расположения поверхностей. Изготовляют их двух классов точности (0 и 1) с различными пределами измерений. Поверочные линейки (рис. 7.9,а,б) служат для контроля плоскостности и прямолинейности поверхностей. Различают поверочные линейки лекальные (с двусторонним скосом — ЛТ; трехгранные — ЛД; четырехгранные—ЛН) и с широкой рабочей поверхностью (прямоугольного сечения — ШП; двутаврового сечения— ШД; мостики — ШМ).

Рис. 3.2. Диаграмма, рассчитанная по формуле (3.1), для долговечности 10е циклов до разрушения алюминиевых сплавов с различными пределами

При нулевом среднем напряжении усталостные характеристики определяются по уравнению (3.2). При подстановке в него типичных значений пределов прочности и числа циклов до разрушения получается такой характер протекания усталостных характеристик, какой показан на рис. 3.3. и 3.4. На первом из них представлен характер изменения усталостного коэффициента в зависимости от числа циклов до разрушения. Эти кривые показывают, что при заданном числе циклов до разрушения усталостный коэффициент уменьшается с увеличением предела прочности материала. Таким образом, имеется тенденция к тому, чтобы получать один и тот же ограниченный предел выносливости при всех значениях предела прочности. Однако, как видно из рис. 3.4, наиболее прочные сплавы в действительности имеют наибольшую усталостную прочность. Усталостные характеристики алюминиевых сплавов с различными пределами прочности, рассчитанные по приведенным выше уравнениям для случая разрушения при Ю6 циклов, представлены кривыми на рис. 3.2. Они могут быть сопоставлены с экспериментально найденными усталостными характеристиками, приведенными на рис. 3.1, и такое сопоставление показывает, что достигнуто посредственное совпадение типичных характеристик.

На рис. 3 приведены пределы выносливости С. к. у. д. (испытание при изгибе вращаемых образцов) с различными пределами прочности и состоянием поверхности.