Разработку технологии

Закончив разработку технологического процесса по всем его элементам, необходимо убедиться в его технико-экономической эффективности. Для этого пользуются системой технико-экономических показателей, рассматриваемых далее.

Первая группа функций связана с процессом формирования качества продукции в сфере производства и включает в себя разработку технологического процесса (как части процесса проектирования), само выполнение производственных процессов и контроль качества продукции. При этом главной задачей контроля качества изделия является регулирование качества продукции, т. е. контроль за качеством выполнения производственных процессов с целью оперативного воздействия на ход технологического процесса, принятия мер, обеспечивающих выпуск продукции с параметрами, указанными в технической документации.

В связи с тем что над проектом машины работает целый конструкторский коллектив, необходима четкая организационная система, позволяющая координировать в рамках этого коллектива работу каждого конструктора. В практике конструирования такая система основана на том, что контролирует вьшолнение работы тот, кто выдает задание. Иными словами, принимающий работу обязан проверить и подтвердить ее качественность в соответствии с требованиями технического задания на разработку, технологического, метрологического контроля и нормоконтро-ля конструкторской документации.

поставок полуфабрикатов и отдельных комплектующих изделий и т. п. График подготовки производства должен также предусматривать разработку технологического процесса разборки, ремонта и сборки оборудования; подготовку необходимых материалов, инструмента, приспособлений, подъемно-транспортных средств.

Если наряду со сборочными чертежами технологу будет представлен образец изделия или его узлы, то это ускорит не только изучение конструкции, но и разработку технологического процесса сборки.

Разработку технологического процесса сборки начинают с изучения конструкции собираемого объекта, условий его работы и технических условий его приёмки. Изучение конструкции целесообразно совмещать с технологическим контролем сборочного чертежа.

Два других метода предусматривают разработку технологического процесса для отдельных деталей, входящих в программу цеха. При этом составляется общая для всех деталей ведомость технологического процесса и расчёта

Разработку технологического процесса сборки необходимо осуществлять в такой последовательности:

Затраты на разработку технологического процесса, проектирование инструмента и оснастки составляли:

На разработку технологического процесса и проектирование оснастки в количестве единиц:

Затраты на разработку технологического процесса, проектирование инструмента и оснастки составляли:

Технологическая схема процесса плазменного напыления деталей, которая основана на физико-металлургических свойствах материалов (рис. 217, 218), включает следующие этапы: подбор плаз-мообразующего газа, выбор жаростойких материалов для покрытия, разработку технологии покрытия, выбор установки и разработку методов контроля покрытий.

Изложены основные принципы построения диаграмм состояния многокомпонентных металлических систем с промежуточными фазами. Рассмотрена новая классификация промежуточных фаз в указанных системах. Описаны закономерности разбивки (полиэдрации) . разных видов тройных и четверных металлических систем- на простые составные части, позволяющие развивать теорию металлических сплавов, вести научно обоснованный поиск новых конструкционных материалов и разработку технологии их производства.

Однако большинство этих исследований, как правило, направлено на разработку технологии получения покрытий, изучение их структуры и строения, изучение жаростойкости в ненапряженном состоянии и т. п. характеристик. В то же время очень мало работ посвящено исследованию влияния различных покрытий на работу конструкционных материалов в условиях воздействия на них рабочих напряжений, высоких температур, окружающих сред и других факторов. Отсутствие таких данных не позволяет более полно оценить свойства покрытий и тормозит широкое внедрение их в различные отрасли промышленности. Если учесть, что при, эксплуатации машин и аппаратов большинство деталей несет значительные нагрузки и что, как показывает статистика, примерно 80—90% всех поломок происходит от усталости металлов, то становится очевидной актуальность исследований влияния покрытий на эксплуатационные свойства материалов и, в частности, на усталостную прочность.

6 За разработку технологии, создание оборудования и внедрение в производство термической обработки железнодорожных рельсов сотрудники Уральского завода тяжелого машиностроения, Нижне-Тагильского металлургического комбината имени В. И. Ленина, ЦНИИ МПС, Сибирского металлургического института имени Серго Орджоникидзе, Уральского государственного института по проектированию металлургических заводов и Государственного союзного института по проектированию агрегатов сталелитейного и прокатного производства для черной металлургии В. А. Быкову, М. И. Калашниковой, С. В. Макаеву, И. Я. Винокурову, Д. М. Рабиновичу, С. В. Губерту, Я. Р. Раузину, В. И. Власову, Ю. В. Грдине, И. С. Ершову, Н. В. Капорцеву и И. И. Сухову присуждена Государственная премия 1967 г. в области науки и техники.

Ввиду ожидаемой в будущем нехватки органического топлива все страны, и в первую очередь главные потребители энергии, должны приступить к освоению нетрадиционных источников получения энергии на базе имеющихся систем производства энергии. Процесс этот будет длительным и трудоемким. Вот почему нужно как можно раньше начать разработку технологии, необходимой для освоения этих энергоресурсов, чтобы создать такие условия, при которых энергия, получаемая на их основе, будет доступна по приемлемой цене, когда в ней возникнет неотложная необходимость.

Предварительное исследование было направлено на разработку технологии, которая позволила бы повысить вязкость ферритных сплавов с 8—12 % Мп при низких температурах [5—7]. Было установлено, что межкристаллит-ный характер разрушения сплава с 12 % Мп при низких температурах частично подавляется отпуском, при котором происходит перераспределение остаточного аустенита. Он полностью устраняется посредством холодной деформации в сочетании с последующим отпуском [5,6] или путем контролируемой прокатки [7], что также повышает вязкость при низких температурах. Рафинирование в сочетании с циклической термообработкой снижает температуру хрупко-вязкого перехода в сплавах с 8 % Мп [6, 7].

В КНЦ РАН выполнены исследования, направленные на разработку технологии разделки слитков (диаметром 600-1000 мм) искусственной слюды-флогопита с использованием электроимпульсного способа разрушения. Определены основные параметров процесса - электрическая прочность слюды в слитках, производительность и энергоемкость разрушения для различного состава и технологического качества продукта. В свойственных ЭЙ процессу режимах электрического пробоя электрическая прочность слюды поперек и вдоль слоистости отличается в 40 раз (890 и 22 кВ/см). При пробое слюды в блоке средние пробивные градиенты в дециметровом диапазоне составляют 45-50 кВ/см; электрическая прочность агрегатов мелкомерной некондиционной слюды несколько выше, чем в блоках кондиционной слюды. Сквозной пробой и нарушение кристаллов слюды при межэлектродных промежутках 90-115 мм практически исключается, путь развития канала разряда происходит по местам с минимальной электрической прочностью, какими является мелкокристаллическая связка, места контактов кристаллов или пакетов кристаллов между собой, прослойки воздушных включений и нарушений сплошности в кристаллах.

Многие из указанных выше требований к конструкционным материалам явились основой для составления специальных технических условий на поставку материалов, разработку технологии изготовления и контроля несущих элементов и узлов ВВЭР. Кроме того, по мере развития и совершенствования нормативных материалов по правилам устройства и безопасной эксплуатации, по расчетам на прочность и по нормам и правилам контроля указанные выше требования получили прямое количественное выражение (в виде гарантируемых характеристик механических свойств, размеров допускаемых дефектов, основных расчетных уравнений и их параметров).

в себя установление оптимальной геометрии режущих Граней; унификацию и сокращение типоразмеров режущих инструментов и разработку обязательных нормалей; разработку технологии и оснастки для централизованной заточки инструмента; расчет и создание оборотных фондов, обеспечивающих нормальное обслуживание производства с учетом передачи части инструмента в централизованную заточку; повышение ответственности производственных рабочих за качество централизованной заточки инструмента.

В числе важнейших работ в этом направлении следует отметить разработку технологии изготовления сложных крупных деталей размером до 150 мм по диаметру и высоте методом обработки спрессованных, а также пластифицированных заготовок с помощью твердосплавного инструмента на токарных, фрезерных и сверлильных станках; изготовление деталей тонкостенных или сложной конфигурации горячим литьем под давлением [102, 103]; широкое внедрение алмазного инструмента, позволившее не только быстро шлифовать поверхность керамических деталей, но и получать на них чистоту высокого класса.

В плане подготовки производства по каждому заказу устанавливаются сроки конструкторскому отделу на выпуск рабочих чертежей, отделу главного металлурга, сварщика и технолога на разработку технологии по этапам производства и изготовление оснастки. Кроме этого, здесь предусматриваются и сроки изготовления моделей. По результатам выполнения ежемесячных планов руководство предприятия дает оценку работы технологических служб, а плановый отдел ведет учет состояния подготовки производства каждого заказа. Наилучшие результаты подготовки производства наблюдаются при централизации технологиче-