Регулирование параметров

Для расширения предела обычно применяют дополнительное ступенчатое регулирование с помощью секционирования последовательной обмотки. В пределах каждой ступени плавное регулирование осуществляют с помощью реостата в цепи намагничивающей обмотки.

Редукторы коническо-цилиндрические. Промежуточные валы коническо-цилиндрических редукторов устанавливают на конических роликоподшипниках (рис. 12.21). Схема установки — «враспор». Особенностью конструкции является то, что помимо регулирования осевого зазора в подшипниках необходимо выполнять регулирование конического зацепления, которое выполняют осевым перемещением всего собранного комплекта вала. И одно, и другое регулирование осуществляют с помощью либо набора тонких металлических прокладок 1, устанавливаемых под фланцы привертных крышек (рис. 12.21, а), либо двумя нажимными винтами 2, вворачиваемыми в закладные крышки (рис. 12.21, б). В конструкции по рис. 12.21, а для перемещения вала прокладки под крышками подшипников переставляют с одной стороны корпуса на другую, причем суммарная толщина их, для сохранения правильной установки подшипников, должна оставаться неизменной. Регулируя осевое положение вала винтами 2, отворачивают нажимной винт с одной стороны корпуса, одновременно заворачивая винт с другой стороны на такую же величину.

На рис. 20.37, а, б показаны кон-структивныве схемы двух кулачковых муфт в момент их срабатывания (кулачки вышли из зацепления). Для повышения точности срабатывания муфты высоту кулачков следует делать по возможности небольшой и применять пружины малой жесткости. Обязательно следует предусмотреть также регулирование силы нажатия пружины, замыкающей кулачковую предохранительную муфту. В муфтах (рис. 20.37, а, б) регулирование осуществляют гайкой, которую затем стопорят контргайкой.

Вследствие того что для изменения угла наклона поворотного корпуса требуются усилия, достигающие 1000 Н и более, регулирование осуществляют при помощи механического или гидравлического сервопривода с ручным или автоматическим управлением.

Дроссельное регулирование осуществляют изменением степени открытия шиберов, т. е. введением дополнительных сопротивлений тракта. Этот метод простой, но самый неэкономичный.

Дроссельное регулирование осуществляют изменением степени открытия шиберов, т. е. введением дополнительных сопротивлений тракта. Этот метод простой, но самый неэкономичный.

Во избежание искривления перьев во время термической обработки у плашки оставляется неразрезанной перемычка т = 0,5 •+• 1,5 мм (фиг. 26). Она разрезается в процессе экс-плоатации после некоторого износа элементов резьбы. Регулирование размера плашки в воротке или кольце после разрезания перемычки осуществляется тремя винтами. Средний винт d2y входит в прорезь плашки а и служит для разжима, а два боковых (dly) предназначаются для её сжатия. Регулирование осуществляют за счёт зазора между наруж-

Паровое регулирование получило наиболее широкое применение для парогенераторов отечественного производства и осуществляется главным образом в двух вариантах: охлаждение пара в поверхностных пароохладителях— теплообменниках и впрыскивание в поток перегретого пара чистого конденсата — впрыскивающие пароохладители. При этом поверхность пароперегревателя выбирают с запасом, а излишний перегрев пара при нагрузке в интервале (0,7— 1,0)DHOM снимают в пароохладителе. Впрыскивающие и поверхностные пароохладители применяют для регулирования температуры первичного пара. Для промежуточного перегрева паровое регулирование осуществляют в пар о паровых и парогазовых теплообменниках и байпасированием (пропуском) пара мимо части поверхности нагрева пароперегревателя. Впрыск конденсата в поток пара промежуточного перегрева экономически не оправдан, так как образующееся дополнительное количество перегретого пара вместе с основным потоком, пара поступает в турбину, минуя ее ЦВД.

Газовое регулирование осуществляют рециркуляцией продуктов сгорания, поворотными горелками, переключением ярусов горелок, байпасированием продуктов сгорания, изменением тепловыделения в топках (двухкор-пусные агрегаты).

При частичной автоматизации автоматическое регулирование осуществляют на части участков (обычно на основных). При комплексной автоматизации автоматическое регулирование вводят на всех участках, однако при этом за человеком сохраняется функция контроля над работой всего комплекса оборудования. При полной автоматизации управление осуществляют с участием человека на высоком уровне (корректирующее воздействие на отдельные звенья автоматизированной системы управления — АСУ) - В этом случае применяют ЭВМ в качестве обязательного элемента.

Тепловой режим в печах с электрическим обогревом контролируют и регулируют с помощью измерительных приборов и регуляторов (релейного, импульсного и непрерывного действия), причем регулирование осуществляют путем ступенчатого (позиционного) или плавного (непрерывного) изменения мощности, подаваемой в печь для нагрева.

2) регулирование параметров — ограничение частоты вращения (максимальной или минимальной), предохранение деталей и машин от случайных (недопустимых) перегрузок осуществляется предельными муфтами;

Регулирование компрессора. Регулирование параметров компрессора достигается; следующими способами: изменением частоты вращения вала, закруткой потока передо рабочим колесом и дросселированием потока на всасывании или нагнетании. Приводным двигателем мощных компрессоров, (мощностью более 3 МВт) является паровая или газовая турбина, и изменение частоты вращения достигается здесь без особых затруднений регулированием турбины..

В настоящее время для автоматического регулирования котельной установки применяют следующие системы автоматизации: с пневмоприводом на регулирующие органы, с электроприводом и комбинированные. В ряде случаев используют автоматическое регулирование отдельных процессов работы котельной установки, например: регулирование параметров горячей воды или пара; контроль и регулирование процесса горения; контроль и регулирование тяги, особенно для котлов, работающих на газообразном топливе; контроль и регулирование расхода газа; регулирование уровня воды в барабане котла и др. Однако предпочтительнее устанавливать автоматические системы регулирования котельной установки в целом.

2) регулирование параметров и ведение записей — 220—550 лк;

Регулирование параметров четырехполюсника позволяет существенно расширить возможности испытаний варьированием силовых и кинематических параметров в пределах передаваемой мощности.

Технологические процессы в котельных установках: теплотехнический контроль и регулирование параметров теплоносителей, контроль процесса горения топлива, контроль и регулирование разрежения, пропорционирование расходов газа и воздуха, стабилизация давления нагреваемой воды в подающем трубопроводе тепловой сети и др. осуществляются с помощью различных схем автоматизации.

а) осуществляется теплотехнический контроль и регулирование параметров работы котлоагрегатов;

Котловая система осуществляет регулирование параметров работы каждого эксплуатируемого котла и отключает подачу газа при нарушении этих параметров.

стеклу, был бы на 40—50 мм выше рабочего участка. Жидкость постепенно нагревалась и доводилась до кипения при атмосферном давлении, что гарантировало полное удаление воды из даутерма. Клапан в атмосферу закрывался, после чего на рабочий участок подавался ток и поднималась нагрузка. Регулирование параметров жидкости осуществлялось при помощи нагревателя, холодильника и сжатого азота.

Для нагрева рабочего участка при отсутствии в нем расхода использовались охранные нагреватели и основной источник тока. Когда температура во всех точках рабочего участка становилась выше температуры, необходимой для существования пленочного кипения (около 260°), через вторичную петлю, состоящую из циркуляционной системы и участка визуального наблюдения за процессом, пропускался поток жидкости. Затем устанавливались параметры течения, близкие к значениям, необходимым для проведения исследования. После этого при быстром открытии клапанов на обоих концах обогреваемой трубы в нее подавался поток жидкости. Последующее регулирование параметров течения можно было производить медленно. Если уровень температуры на рабочем участке был слишком низок или подводимая к участку мощность недостаточна, то в области существования пленочного кипения жидкости нельзя было работать. В этом случае температура, стенки трубы на ее входном конце быстро снижалась, пока не достигала уровня, соответствующего пузырьковому кипению жидкости. После этого область охлаждения трубы постепенно распространялась и на всей трубе устанавлгхвался пузырьковый режим кипения. Изредка это явление возникало на выходном конце трубы и участки охлаждения нарастали со стороны обоих концов трубы. Наблюдения, проведенные при работе со стеклянной трубой, подтвердили, что в этом случае имел место переход от пленочного кипения к пузырьковому и существовала четко различимая граница раздела между двумя зонами кипения, двигавшаяся вниз по потоку.

Для возможности отключения отдельных элементов оборудования на период производства ремонтов или в аварийных случаях «а трубопроводах устанавливается запорная арматура — задвижки, вентили. В тех случаях, когда требуется регулирование параметров среды, применяются регулировочные органы в виде регулировочной арматуры.